护环液压胀形的上限分析

本文用极限分析法得到确定护环液压胀形极限载荷的上限解,由于选取的允许速度场相当接近真实速度场,故在此基础上研究了胀形过程的速度分布,变形分布问题,得到了相应的公式。分析了护环胀形后毛坯强度指标的变化规律,提出护环毛坯尺寸的计算公式和胀形后强度指标的计算方法,这样可准确地计算变形力,合理地选定护环胀形的变形量,准确地计算护环毛坯轮廓尺寸。这些公式经模拟护环和大型生产护环验证准确可靠,为护环生产工艺参数的确定提供了理论根据和实用的公式。液压胀形法是一种新工艺,许多理论问题还不完善,如变形力的计算仍借用受均匀内压作用厚壁圆筒的平面变形解[1][2],因护环胀形的高缩较大,显然忽略护环高度的变形与实际不符,而算得的变形力偏高。护环变形前毛坯尺寸的确定依赖于经验,而胀形护环内部变形分布和速度分布等问题还无文献记载。为此本文提出求解这类问题的上限解。     

30万KW发电机转子护环液压胀形工艺试验

从选材、液压胀形内在成形规律、模具设计与制造、固溶处理工艺,机械性能与强化变形程度之间的关系等多方面,对30万KW护环液压胀形工艺进行了理论与实验研究。实验中完成的30万KW护环,外形尺寸规整,性能达到美国西屋公司标准。为生产大型、优质护环提供了经验。     

楔快扩孔护环所需胀形力公式的推导及其变形分析

本文对三种楔块扩孔护环的模具结构(单冲头平底座、单冲头斜底座、双冲头)和胀形时的变形特点进行了力学分析。推导出护环扩孔时所需胀形力的公式;证明了双冲头的模具结构扩孔时所需的胀形力,小于单冲头平底座扩孔时所需胀形力的二分之一。     

圆板液压自由胀形分析的一种新方法

运用胀形板廓和质点运动轨迹相交法确定圆板液压自由胀形质点的瞬时位置，据此求解板料厚度和应变等参数，所得结果与经典的应力应变分析解完全相同，但方法较为简明。最后运用虚功原理给出了胀形平均液压的解析解。     

圆板液压自由胀形分析的一种新方法

运用胀形板廓和质点运动轨迹相交法确定圆板液压自由胀形质点的瞬时位置，据此求解板料厚度和应变等参数，所得结果与经典的应力应变分析解完全相同，但方法较为简明．最后运用虚功原理给出了胀形平均液压的解析解．     

护环成型技术及质量控制的新进展

回顾了近年来在发电机护环各制造环节研究中所取得的主要成果,简要介绍了原材料冶炼、热成形制坯、强化性能三个关键工序攻关中取得的最新进展.针对当前生产中的难题和沿用工艺的缺点,开发的电渣熔铸坯料、包套冲挤(扩挤)热成形制坯新技术,能够解决热锻开裂、变形不均匀的难题,并可缩短工艺流程,提高产品质量与生产效益.研究的内增压或外增压液压胀形强化新方法,可以提高工艺过程的可控制性,并能扩大液压胀形的应用范围.     

汽车桥壳液压胀形工艺的研究及最新进展

介绍了半滑动式液压胀形的基本思想以及小型汽车桥壳的液压胀形工艺过程,在普通液压机上试制出模拟样件。提出了钢管胀压成形工艺,先将两端缩径的管坯进行液压胀形得到轴对称的预成形管坯,再对其内部充液(水)并用模具压制成形,并试制出胀压成形桥壳样件。与液压胀形样件比较表明:胀压成形样件轮廓清楚,桥包部分过渡小圆角贴模性好,壁厚减薄量小,成形液压力低。     

汽车后桥缩径-胀形工艺的仿真分析

针对汽车后桥的缩径-胀形工艺,为得到合理的胀形加载路径,在缩径实验的基础上,使用ABAQUS软件对缩径-胀形工艺进行了数值仿真,确定了仿真过程中的边界条件以及加载方式,分析了不同的加载路径对成形过程的影响,考察了液压胀形的主要工艺参数,即液压与轴向进给量对成形过程的影响,得到了合理的加载路径. 仿真结果表明,缩径仿真结果与实验结果较为吻合;第1次胀形取胀形压力为常压47 MPa,第2次胀形取多线性加载路径,所得桥壳外形和尺寸较为理想;在第2次胀形时进行退火处理,胀形桥壳应力分布更为均匀,所需胀形压力也较小.      

液压胀形薄壁管材料流动应力方程的构建

提出了一种采用管材液压胀形（THB）来构建管材流动应力方程的方法．基于薄壁管材在液压胀形中的试验数据，用曲线拟合方法、塑性薄膜理论及静力平衡方程通过计算来确定管材流动应力方程，避免了变形管材轮廓子午向曲率半径、变形区应力与应变的直接测量．采用模具内部增压方式，开发了一套可在单动压力机上使用的自然胀形试验装置，并在此装置上对不锈钢1Cr18Ni9Ti管及碳素钢20钢管进行了管端自由的液压自然胀形试验，获得了2种管材的THB材料参数并构建了流动应力方程．研究结果表明：与单向拉伸试验相比可以得到更大应变范围内的流动应力；在等效应变较小时，所得到的流动应力曲线与单向拉伸试验得到的流动应力曲线基本接近，但随着应变的增大，两者差距增大；从液压胀形试验法中得到的管材硬化指数、强度系数及流动应力均比相应板材的单向拉伸试验数值要大得多。     

确定汽车桥壳液压胀形极限成形系数的初探

推导出管坯复合液压胀形极限成形系数的数学表达式,确定了汽车桥壳复合液压胀形极限成形系数,为实际生产上确定成形次数和分配各道次的胀形系数提供了理论依据。     

厚管板液压胀接残余应力的研究

针对一实际厚管板的开裂问题,应用有限元分析方法,模拟了管板的液压胀接过程,计算了管子与管板接触面上的残余接触压力以及管孔周围的残余环向应力。结果发现,液压胀接后,在管子与管板接触面上的残余接触压力的分布是不均匀的,存在两个有较大残余接触压力的"密封环"。沿管板厚度,管孔周围的胀接残余环向拉应力可达数10 MPa,该应力很可能会触发裂纹形核并促使裂纹沿管板厚度方向发生穿透性扩展。     

简议管材液压胀形技术

系统地介绍了管材液压胀形技术,包括工艺设备、应用情况、发展趋势等,重点指出了管材液压胀形的成形关键是解决加载路径问题,同时对成形失效形式进行了分析.     

液压胀形圆角填充影响因素研究

以方形零件为例,研究了液压胀形过程中加载路径、摩擦系数、加工硬化指数和厚向异性系数对圆角填充性能的影响规律,采用3种不同的加载路径在由上海交通大学研制的计算机控制液压胀形机上进行试验,并采用动力显式有限元软件LS-Dyna对液压胀形过程进行仿真.结果表明:增大内压力有利于提高零件圆角处的贴模量;适当增加轴向进给量有利于改善零件的厚度分布均匀性;增大摩擦系数对零件的贴模量影响较小,但会降低零件的厚度分布均匀性;较大的厚向异性系数和加工硬化指数有利于液压胀形零件的圆角填充.     

液压胀形轧辊过盈配合时残余应力的解析解

首次通过弹性力学的计算,对液压胀形轧辊过盈配合时的情况进行了分析.通过构造位移函数,利用边界条件和圆柱薄壳理论,得出轧辊各处残余应力的解析解,在理论和工程实际应用中有很大的价值.     

钢筋混凝土不规则板的极限分析

由于不规则板边界条件的多样性、受力性能的复杂性,要得到其弹性理论解非常困难.板的极限分析方法能有效地解决不规则板在特定条件下的受力分析问题.作者通过选择板的合理内力函数,对钢筋混凝土"L"形不规则简支板在均布荷载作用下可能出现的弯矩和扭矩分布状态,按照极限分析的方法,使板满足平衡方程与边界条件,并使其不违背屈服准则,推导出钢筋混凝土"L"形不规则板极限分析的一般下限解.研究结果表明,推导出的极限荷载值与4块"L"形钢筋混凝土板的试验值比较接近,证明所推导的一般下限解是正确的.     

异径四通管液压胀形工艺分析及过程仿真

将相似理论与正交试验设计引入计算机仿真方案的制定中,并使用大型通用非线性有限元软件MARC/AutoForge对异径四通管的液压胀形工艺过程进行了仿真,得到了最佳工艺参数.     

塑料挤胀成型工艺及设备研制

介绍了一种新的塑料二次成型方法———塑料挤胀成型法,对不同胀形介质的成型工艺特性进行了分析和比较,阐述了模具和液压系统的设计.     

衬里复合管液压胀接力的弹塑性有限元研究

液压胀接力是影响衬里复合管液压成型质量的关键参数.根据实验数据建立了两种316L衬管材料的多线性强化的有限元模型,基于Tresca屈服准则,开展了衬里复合管在液压成型过程中极限胀接压力范围、胀接压力与紧密度关系的研究,并将有限元计算结果和解析解计算结果进行了对比.结果表明,当满足成型条件时,选择硬化强度较低的衬管材料,...     

冷挤三通管液压胀形力的分析

采用主应力法,对三通管的液压胀形进行应力分析,推导出成形力的计算公式。     

采用橡胶介质的三通管胀形数值模拟

以非线性显式有限元分析程序ANSYS/LS-DYNA为数值模拟平台,建立以橡胶为介质的三通管胀形的有限元模型,对管坯参数进行了优化.在轴向加压胀形的基础上进行反压的设计,并进行复合胀形数值分析；通过对轴向加压胀形和复合胀形的结果对比,表明复合胀形管件壁厚减薄更缓慢,壁厚分布更均匀,最终得到更大的支管长度.