细乳液法制备大豆蛋白丙烯酸酯复合胶黏剂试验

利用细乳液聚合法制备大豆蛋白丙烯酸酯胶黏剂,并压制胶合板、检测胶合强度.通过正交试验确定最佳制胶工艺条件:m(大豆蛋白)∶m(丙烯酸酯)∶m(乳化剂)为1∶6∶0.04,温度80℃.制备的胶黏剂胶合性能最好,压制的胶合板达到GB/T 9846—2004Ⅱ类胶合板要求.     

大豆蛋白丙烯酸酯共聚物及压制胶合板工艺参数研究

采用马来酸酐改性大豆蛋白,并与丙烯酸酯发生共聚,用共聚乳液和固化剂混合压制胶合板.结果表明:压制的胶合板达到了GB/T 9846—2004Ⅱ类胶合板标准;以5 g大豆蛋白、10 g PVA、16 g VAC和20 g MMA为原料制成胶黏剂胶接的板材,适应于绝大多数环境,所需成本较低,适合工业化生产.通过正交试验,确定了在110℃,0.7 MPa(单位压力)条件下,施加0.5%固化剂所压制的胶合板力学性能最好.     

PVAc乳液-改性油菜籽分离蛋白共混胶黏剂的制备

利用油菜籽分离蛋白(RPI)和聚醋酸乙烯酯(PVAc)乳液制备高性能无醛胶黏剂,代替部分醛类胶黏剂.通过正交试验考察RPI与葡萄糖质量比、改性RPI与PVAc乳液质量比、改性RPI与PVAc乳液共混温度、固化剂质量分数对共混胶黏剂剪切强度的影响,优化热压工艺.结果表明:共混胶黏剂的最佳制备工艺为RPI与葡萄糖质量比85∶15、改性RPI与PVAc乳液质量比7∶3、改性RPI与PVAc乳液共混温度30℃、固化剂质量分数3%;制备胶合板的最优热压工艺参数为热压温度140℃、热压时间1.5 min/mm、热压压力0.8 MPa、施胶量300 g/m2,胶合板干剪切强度为1.865 MPa,按照Ⅱ类板胶合板标准测得湿剪切强度为0.885 MPa.     

室内胶合板用生物油-淀粉胶黏剂的合成工艺

以生物油、淀粉为主要原料制备绿色环保、价格低廉的生物油-淀粉胶黏剂(BOSA)并用于室内胶合板的制备。以淀粉乳液浓度、丙烯酰胺、过硫酸铵及生物油加入量作为试验因子,以胶黏剂的胶合强度、固含量和黏度作为评价指标,采用正交试验法优选出合成BOSA的最佳合成工艺。结表表明:当淀粉乳液质量分数为40%、丙烯酰胺为20%、过硫酸铵为2.5%、生物油为20%时,胶黏剂的综合性能最好,储存期达到15 d,胶合板胶合强度(1.44 MPa)达到国家标准GB/T 9846—2004中Ⅲ类胶合板(≥0.7 MPa)要求。     

基于长白山臭冷杉胶合板强度的水性异氰酸酯胶黏剂配比

用水性异氰酸酯胶黏剂压制长白山臭冷杉胶合板,通过检测胶合板的胶合强度,分析聚乙烯醇(PVA)质量分数、甲苯二异氰酸酯(TDI)质量分数、乳化剂用量等因素对水性异氰酸酯胶黏剂胶合性能的影响.利用正交试验方差分析得出各影响因素间的主次关系为TDI质量分数PVA质量分数乳化剂质量分数.当PVA质量分数为10%、TDI质量分数为5%、乳化剂质量分数为30%时,水性异氰酸酯胶黏剂的胶合性能最好,胶合强度达到了0.79 MPa.     

超声波对纸板用大豆蛋白胶黏剂性能的影响

研究了超声波辅助尿素改性大豆蛋白黏接单面涂布白板纸的最佳工艺。单因素试验和正交试验结果表明:处理温度对改性大豆蛋白胶的胶黏强度影响最大,依次是尿素浓度、蛋白质质量分数和处理时间,超声处理时间影响最小,改性后胶黏强度有所提高。最佳工艺条件:加热起始温度60℃、尿素浓度5 mol/L、蛋白质质量分数14%、处理时间3 h、超声处理时间20min,测得其胶黏强度为0.78513MPa。     

三聚氰胺改性脲醛树脂的合成及其在阻燃胶合板中的应用

用质量分数为18%(基于液体树脂)的三聚氰胺和不同缩聚度脲醛树脂制备了三聚氰胺改性脲醛(MUF)树脂,将聚磷酸铵及其他阻燃助剂与MUF共混后得到阻燃胶黏剂并用于制备阻燃胶合板。结果表明,当尿素与甲醛预先缩聚至水洗数为2.5～7.5时,所制MUF树脂的贮存稳定性良好;在MUF中阻燃剂质量分数小于80%时,胶合板的胶合强度满足国家Ⅱ类胶合板标准,甲醛释放量满足E1级标准;用该阻燃胶黏剂制备的阻燃胶合板,经锥形量热仪燃烧试验,其释热速率和释热总量较普通胶合板有显著下降。分析认为,将MUF树脂与聚磷酸铵阻燃剂共混制得的阻燃胶黏剂,其胶合性能和甲醛释放量满足国家标准要求;用该阻燃胶黏剂对胶合板进行表面处理阻燃性能良好。     

特种绝缘箱用胶合板的热压工艺及低温处理性能

为了实现专业运输液化天然气(LNG)船特种绝缘箱用桦木胶合板的国产化,采用我国东北桦木及水溶性酚醛树脂胶黏剂压制LNG船用特种绝缘箱用胶合板。以热压压力、温度和时间3因素安排正交实验,以密度、弹性模量(MOE)、静曲强度(MOR)和剪切强度为指标,确定最优工艺为：热压压力1.2 MPa,热压温度140℃,热压时间1.0 min/mm。同时对桦木胶合板常态下,以及浸泡于液态天然气(-162℃),48 h后的MOE、MOR、剪切强度、厚度变化进行比较。结果表明：LNG船浸泡处理导致桦木胶合板MOE、MOR和剪切强度降低,试件厚度膨胀率为0.96%。压制的东北桦木胶合板与芬兰同样结构的桦木胶合板的性能比较表明,以优化工艺压制的东北桦木胶合板可以替代芬兰桦木胶合板用于LNG船绝缘箱。     

大豆蛋白胶黏剂的研究进展

本文介绍了一种环境友好型胶黏剂（大豆蛋白木材胶黏剂）。基于近年来在国内外的研究概况和改性进展,提出了研究中存在的问题以及大豆蛋白木材胶黏剂今后的研究展望,为大豆蛋白木材胶黏剂的研究和应用创造了一定的理论条件和经验基础。     

基于数字散斑相关法的荻草胶合界面应变分布分析

荻草(Miscanthus sacchariflorus)作为一种天然的生物质材料在复合材料的应用方面具有很大潜力。笔者采用数字散斑相关技术(DSCM),提取三聚氰胺改性脲醛树脂胶黏剂(MUF)、酚醛树脂胶黏剂(PF)、脲醛树脂胶黏剂(UF)与荻草形成的3种胶合界面在拉伸剪切过程中的位移场信息,分析不同变形阶段试件的应变分布,以揭示荻草胶合界面的破坏机制。结果表明:加载过程中荻草与胶黏剂的界面两端产生应变集中,应变沿拉伸方向向界面中心扩展,并在界面两端首先出现破坏现象;PF-荻草胶合界面应变集中现象最明显,而MUF-荻草胶合界面剪切应变分布均匀,具有最优的胶合强度。     

异氰酸酯胶黏剂压制刨花板的力学性能

利用正交试验法研究压制工艺对异氰酸酯胶黏剂刨花板性能的影响.结果表明:异氰酸酯树脂胶黏剂的黏度、固含量适中,符合国家标准,可大规模推广使用;施胶量、热压温度和热压时间对刨花板性能有较大影响.通过极差及位级趋势分析可知:在试验范围内,制备刨花板的静曲强度、内结合强度均随着施胶量、热压温度和热压时间的增加呈增大趋势.其中,施胶量对刨花板内结合强度的影响最显著,热压时间次之,热压温度最弱;刨花板最优制备工艺为施胶量210 g/m2、热压温度180℃、热压时间450 s,此时内结合强度与静曲强度分别为0. 51MPa和22. 4 MPa.     

建筑用聚酰胺树脂改性E-51环氧树脂胶黏剂的性能研究

为详细分析建筑用聚酰胺树脂改性E-51环氧树脂胶黏剂的性能,提出建筑用聚酰胺树脂改性E-51环氧树脂胶黏剂的性能研究方法,从不同聚酰胺树脂含量、不同预聚体配比与含量两个角度,测试建筑用聚酰胺树脂改性E-51环氧树脂胶黏剂使用在建筑材料中的使用性能.测试结果显示:聚酰胺树脂含量为10 g,黏度将提升至100000 mPa·s,对改性E-51环氧树脂胶黏剂的工艺性存在负面影响;聚酰胺含量增多,改性E-51环氧树脂胶黏剂拉伸强度、压缩强度逐渐变小,剪切强度值逐渐变大;将二乙烯三胺和聚酰胺按照6.6:1.1比例混合后,改性E-51环氧树脂胶黏剂使用性能最佳;制作预聚体时,OH:NCO的最佳比例为1:3,预聚体含量为35 g时,建筑用聚酰胺树脂改性E-51环氧树脂胶黏剂剪切强度最高、胶黏剂力学性能最佳.     

阻燃型丙烯酸酯乳液胶黏剂的性能研究

采用机械共混方式获得了氢氧化铝(ATH)、三聚氰胺磷酸盐(MP)和MP/季戊四醇(PER)3种阻燃型丙烯酸酯乳液胶黏剂,并研究了3种体系的阻燃剂种类、添加量、配比对阻燃性能、力学性能、热稳定性的影响。结果表明:体系的拉伸强度随阻燃剂添加量的增加而降低,氧指数(LOI)随阻燃剂添加量的增加而增加; 同水平下,ATH改性胶黏剂体系残渣率较高; 锥形量热仪结果表明各类阻燃剂的加入均能有效减少胶黏剂体系的热释放速率(HRR)、质量损失速率(MLR)和烟释放速率(SPR); 扫描电镜(SEM)表明当MP与PER质量比为3:1时,改性胶黏剂体系的膨胀型阻燃效果最佳。     

金属网增强型杨木单板层积材的研究

讨论了酚醛(PF)树脂胶、环氧树脂胶和聚氨酯(PU)树脂胶等3种胶粘剂用于金属网与杨木单板胶合的情况；研究了用不同金属材料、不同规格的金属网，在不同的组坯条件下压制的层积板的性能。结果表明，金属网对杨木单板层积材(LVL)的弹性模量(MOE)、静曲强度(MOR)等性能的增强效果比较显著，而且金属网目数是影响层积板胶合强度、MOE、MOR等性能指标的主要因素；综合考虑经济性与工艺可操作性，用酚醛胶(PF)作为这种复合材料的胶粘剂，并且用40目的不锈钢网与杨木单板胶合时，层积板的胶合强度达到国家标准GB9846．12—88中Ⅰ类胶合板的胶合强度要求。     

稠油油溶性降黏剂ASAM/C/O的合成与评价

分析了造成稠油高黏的原因及降黏剂的降黏机理,对降黏剂的分子结构进行设计.先以丙烯酸(A)、苯乙烯(S)、丙烯酰胺(AM)为原料合成了中间产物——三元共聚物ASAM,然后以ASAM、多元醇、长链烷基酸为原料通过两步酯化反应合成了一种稠油油溶性降黏剂ASAM/C/O.通过正交实验确定出中间产物ASAM的最佳合成条件:单体质量比m(丙烯酸)∶m(苯乙烯)∶m(丙烯酰胺)为6∶3∶2,引发剂质量分数1.3%,反应时间为6 h.降黏剂ASAM/C/O的最佳合成条件∶m(ASAM)∶m(C)∶m(O)取6∶2∶1.5,长链烷基酸的碳链长度取18,反应温度在110～120℃之间,反应时间为6 h左右.降黏剂ASAM/C/O具有较好的降黏效果;降黏率与温度有关,随温度降低,降黏率升高;加剂处理后稠油体系的活化能大幅度降低,说明体系内的结构强度减弱.     

关于脲醛树脂胶耐水性的研究

<正> 一、前 言 脲醛树脂胶价格低廉,色浅,耐水性、胶合强度等性能较好,因此在木材工业中,它是用量最多的一种胶种。在我国胶合板制造中,脲醛胶的用量占80％。但是脲醛树脂胶的耐水性远不及酚醛树脂胶和三聚氰胺树脂胶,不耐沸水煮。国内有人曾经把改性的脲醛树脂胶用沸水煮,观察它的耐水性,结果表明,最好的脲醛树脂胶在1.5小时以内就开胶了。脲醛树脂胶不耐沸水的原因同使用固化剂有关。以氯化铵作固化剂为例,当氯化铵加入脲醛胶中时,在一定条件下将产生下列反应:     

聚氨酯衍生物大单体对聚醋酸乙烯酯胶黏剂性能的影响

为了提升聚醋酸乙烯酯(PVAc)乳液胶黏剂的热性能和力学性能,制备了5种不同分子量的聚氨酯衍生物大单体,将其与醋酸乙烯酯等主单体进行半连续种子乳液共聚合,得到了5种聚氨酯衍生物大单体接枝改性的PVAc乳液胶黏剂。结果表明,随着聚氨酯衍生物大单体分子量的增大,改性后PVAc乳液胶黏剂体系内软段数目增多,玻璃化转变温度降低,粒径、乳胶膜的表面粗糙度及持黏力增大,热稳定性、初黏力及180°剥离强度先上升后下降;当多元醇为分子量600的聚乙二醇(PEG-600)时,聚氨酯衍生物大单体改性后的PVAc乳液胶黏剂的综合性能最佳。     

杨木/刺槐复合结构胶合性能的压痕表征

以杨木、刺槐及异氰酸酯胶黏剂(EPI)制成胶合构件,进行了胶层剪切强度的测试及在宏观范围内胶合性能的压痕表征。结果表明:刺槐间、杨木间的胶层剪切强度分别为7.9、6.2 MPa,杨木与刺槐间胶层剪切强度为5.4～5.7 MPa。460 N荷载条件下,1.6 MPa和1.0 MPa胶合压力制备的杨木与刺槐间胶层部位压痕蠕变分别为21.31%和25.37%,杨木间和刺槐间的压痕蠕变差异不显著。杨木/刺槐间胶层部位的塑性变形功与压痕功比值介于杨木间和刺槐间的值,EPI胶层对杨木抗塑性变形有贡献但对刺槐的作用不明显。杨木与刺槐间胶层部位的名义硬度比杨木与杨木间大,比刺槐与刺槐间小。     

漆木器修复专用胶黏剂的制备与性能研究

为解决漆木器的修复材料与漆木器本体的不兼容问题,研究一种以生漆为主要原料的胶黏剂,对漆木器生漆饰层的兼容性回贴修复有重要意义。以生漆为原料,通过与壳聚糖的乙酸水溶液、四氧化三铅复配,制备出粘结强度高,固化速度快的生漆基胶黏剂,用于解决漆木器修复材料兼容性的问题。研究了壳聚糖乙酸水溶液的浓度及用量、四氧化三铅的用量对生漆基胶黏剂胶合强度和固化时间的影响,得出胶黏剂的优化配比,并通过热重分析和红外光谱分析对胶黏剂的性能进行研究。优化配比条件下胶黏剂粘结强度达2.38 MPa,固化时间仅需30 min,满足漆木器生漆饰层兼容性回贴修复的要求。     

印花用含氟丙烯酸酯水性乳胶的制备与表征

丙烯酸酯水性乳胶用作印花涂料中的胶黏剂成分存在一些固有缺陷,采用加入含氟单体(甲基丙烯酸三氟乙酯)进行乳液共聚的方法改善其性能.通过四因素三水平正交试验设计,得出对其性能影响最大的因素为含氟单体和丙烯酸的投料量.针对这两个因素设计单一变量试验,得到一系列不同含氟单体和丙烯酸投料量的乳胶样品.使用红外谱图、接触角测试仪、紫外光老化试验箱等仪器对产品的耐水性耐候性进行表征.最终得到综合成本与性能的最佳配方,各项性能明显优于未进行加氟改性的纯丙烯酸酯乳胶.