表面活性剂对水玻璃砂性能影响研究

为了比较表面活性剂和化学改性剂对水玻璃的改性效果,使用了表面活性剂十二烷基磺酸钠和化学改性剂聚丙烯酰胺对水玻璃进行改性。实验结果表明：水玻璃的粘度随表面活性剂和化学改性剂的加入量而减小。当表面活性剂加入量为0.6%时,水玻璃砂的抗压强度最高,跟化学改性剂相比,表面活性剂的改性效果有所提高。当改性水玻璃加入量为4%时,在低吹气时间时十二烷基磺酸钠对水玻璃砂溃散强度的改善优于聚丙烯酰胺,而在高吹气时间时,聚丙烯酰胺对水玻璃砂溃散强度的改善优于十二烷基磺酸钠。     

超声改性水玻璃及水玻璃型（芯）砂性能的改善

采用超声振动对水玻璃进行改性，研究了超声波处理时间对水玻璃砂性能的影响；同时还研究了超声改性时间一定，水玻璃加入量及加入附加物对水玻璃砂性能的影响。结果表明，超声改性可有效改善水玻璃砂的湿强度、干强度，且能使水玻璃的加入量由８％降至４％，显著改善其溃散性能。     

活性硼酸锌表面改性及其在PVC中的阻燃应用

以硫酸锌、硼砂、硼酸为原料,表面活性剂为改性剂,采用ZnSO4-硼砂法的工艺一步法制备活性硼酸锌.研究了表面活性剂的种类、添加量对产物改性效果的影响,用吸水率、接触角检测,SEM分析对样品改性效果进行表征.结果表明:所选用的阴离子表面活性剂改性效果优于阳离子和非离子表面活性剂;以一系列碳链长度不同的脂肪酸钠作为改性剂,碳链越长,改性效果越佳.将硼酸锌应用于PVC阻燃研究,单独使用时具有良好的消烟作用;与Sb2O3复配使用时具有很好的阻燃协同作用.在PVC配方中加入改性硼酸锌,在质量分数低于15%时复合材料的力学性能下降较慢,且优于加入相同量未改性硼酸锌的复合材料.     

超细粉末材料改性水玻璃粘结剂

从几种可能的超细材料里面筛选出一种最合适的超细材料,就这种材料对水玻璃粘结剂的具体性能影响展开研究.结果表明:用经过特殊处理后的超细粉末材料改性水玻璃粘结剂,具有常温强度高、残留强度低等优点;超细粉末材料改性的水玻璃粘结剂采用酯硬化工艺,可使水玻璃粘结剂的加入量低于3.0%,在水玻璃砂常温强度有所提高的前提下,其溃散性显著改善.较佳的超细粉末材料改性水玻璃粘结剂的测试结果为(与不改性水玻璃相比):常温24h强度提高了30.7%,残留强度下降了40.1%.     

改性水玻璃粘结剂的研究

本文研究了用土面粉作为改性剂的改性水玻璃粘结剂。介绍了这种粘结剂的制备工艺,通过正交试验法获得的粘结剂最佳配方和用这种新型粘结剂做的各种性能的试验数据。试验表明,这种水玻璃改性粘结剂砂既保持了水玻璃砂的优点,又改善了水玻璃砂的溃散性,对改性机理进行了讨论。     

改善水玻璃砂溃散性的基础研究

本文分析了模数为2.0,2.2,2.58的三种普通水玻璃砂经过CO_2吹气硬化和烘干硬化后的残留强度、高温强度和热膨胀量随温度变化的函数曲线。文中运用X衍射分析、差热分析和扫描电镜揭示了不同温度下水玻璃膜的结构,初步探讨了水玻璃膜结构与性能间的关系,并指出了改善水玻璃砂溃散性的途径。     

提高酯硬化水玻璃砂常温强度及溃散性研究

对酯硬化水玻璃砂的性能特征进行了分析，就提高酯硬化水玻璃砂常温强度及溃散性的措施与方法，进行了试验研究和探讨。结果表明，影响水玻璃砂常温强度及溃散性的因素包括水玻璃的种类及模数。原砂的品质、水玻璃的加入量、环境温度及湿度等。     

钾钠系水玻璃砂性能的研究

对钾钠系水玻璃砂的性能进行了全面研究,阐述了水玻璃性能、CO_2硬化工艺及附加物对硬化强度、残留强度的影响规律,探讨了钾钠系水玻璃砂残留强度的变化机理,并叙述了改性钾钠系水玻璃砂的各种工艺性能。试验表明:该种水玻璃砂的低温和高温残强都很低,溃散性明显好于普通水玻璃砂,其它工艺性能与普通水玻璃砂相近,钾钠系水玻璃是一种良好的改性水玻璃粘结剂。     

新型改性水玻璃性能的研究

本文采用无机—有机物组合这一新思路,对水玻璃进行改性处理,研制出了TN_5、TN_2两种新型改性水玻璃。分别讨论了改性剂磷酸盐、有机物T对水玻璃性能的影响,测定了新型水玻璃的主要性能,并进行了少量浇注试验。结果表明,TN_5、TN_2改性水玻璃的吹CO_2硬化强度高于普遍水玻璃,其溃散性明显优于普通水玻璃;与著名产品英国Foseco.公司的Solosil433改性水玻璃的综合性能相近;是较为理想的新型铸造粘结剂,可望应用于实际铸造生产。     

一种新型水玻璃砂溃散剂

本文对自制的一种新型水玻璃砂溃散剂——K溃散剂的工艺性能进行了试验研究,并对K溃散剂的成本进行了分析,结果表明:加K溃散剂的水玻璃砂800℃和1200℃时的残留强度明显降低,且其成本仅为树脂砂的1/4.最后,文中还对K溃散剂的溃散机理进行了初步探讨.     

热硬法水玻璃砂溃散性的试验研究

本文着重阐述了利用本省廉价的有机物和无机物作添加剂改善水玻璃砂溃散性，在没有ＣＯ２ 供应的情况下，采用热烘法使水玻璃砂硬化，仍可取得湿态、干态强度，表面稳定性，抗吸潮性， 抗粘砂性，实际落砂性等较好的综合性能．在进行铸铁和铸钢生产应用试验中，获得满意的效果。     

复合改性剂对氢氧化镁的表面改性研究

采用硬脂酸钠/油酸钠/聚乙二醇6 000复配表面活性剂为改性剂,对氢氧化镁进行改性研究.通过改性前后氢氧化镁粉体的吸油值及其在液体石蜡中的吸光度等性能来评价氢氧化镁的改性效果,从而确定最佳改性条件,同时采用红外谱图研究了表面改性分子与氢氧化镁表面的作用机理.正交实验结果表明,在表面改性剂的质量分数为9％,硬脂酸钠/油酸钠/聚乙二醇6 000的配料比为2：2：1（质量比）,改性温度为60℃,改性时间为100 min条件下制备的产品性能优良,在石蜡中分散性良好,红外光谱显示表面改性剂分子在氢氧化镁表面发生化学吸附.     

原砂对新型改性水玻璃型砂溃散性的作用机理

研究了原砂对水玻璃型砂溃散性的影响；通过扫描电镜观察了水玻璃型砂高温焙烧后的粘结桥形状和砂粒表面特征，用电子探针和X射线衍射分析了砂粒表面膜的主要生成物的成分和形态，揭示了不同品位的石英砂与水玻璃粘结剂发生高温反应后残留强度高低不同的原因．研究结果表明，都昌砂高温下与水玻璃反应生成了高熔点的蜂窝状钾长石，导致型砂的残留强度很低；而海城砂则生成了低熔点的物质，使得型砂的残留强度很高．因此，改变石英原砂的表面状态是提高水玻璃型砂溃散性的一个有效途径．     

氢氧化镁表面改性及其在LDPE中的应用

采用表面改性剂对氢氧化镁颗粒进行表面改性，探讨了表面改性剂种类、用量对氢氧化镁颗粒表面性质的影响．结果表明：当多磷酸酯的质量分数为1％时，氢氧化镁的物理性质趋于最佳．进而将改性氢氧化镁与聚乙烯共混，其拉伸强度明显提高．     

改性海泡石填充不饱和聚酯复合材料的热性能研究

采用表面活性剂对海泡石进行改性，用DTA分析研究了改性剂种类及海泡石用量对不饱和聚酯复合材料热性能的影响．试验结果表明，海泡石的加入可显著改善不饱和聚酯复合材料的热性能，且阳离子表面活性剂改性海泡石填充效果较好．海泡石的最佳用量在8％-11％左右．     

AK-Ⅲ型CO_2水玻璃砂溃散剂的研究及应用

本文研究了AK-Ⅲ型溃散剂对水玻璃砂性能的影响及其改善溃散性机理。试验和生产应用表明,AK-Ⅲ型溃散剂来源广、价格低、无公害;wg-AK-Ⅲ型水玻璃砂既满足常温工艺性能要求,又改善了溃散性,在铸钢件生产中大大提高了清砂效率,CO_2用量比普通水玻璃砂节省1/2～1/3。     

改性纳米碳酸钙在硬质PVC中的应用性能

在172 d的贮存期内,对经表面活性剂改性的纳米碳酸钙的粒径变化进行了考察,并对其在硬质PVC中的应用性能进行了测试.结果显示,经合适的表面活性剂改性的纳米碳酸钙具有较好的贮存稳定性.经表面活性剂改性的纳米碳酸钙应用于硬质PVC之后,测试其力学性能,结果显示,添加纳米碳酸钙的PVC,其力学性能优于添加普通活性轻钙的.添加量相同时,添加纳米碳酸钙的PVC的拉伸强度比添加普通活性轻钙的高10%~15%;CaCO3质量分数<30%时,断裂伸长率提高一倍以上;冲击强度最大可提高2倍以上.如以同样的力学性能为指标,则纳米碳酸钙在硬质PVC中的添加量可显著地提高.     

木质素磺酸钙减水剂在碱矿渣水泥系统中的吸附作用研究

本文通过测试木钙表面活性剂的掺量、激发剂品种、掺量等对表面活性剂在矿渣表面的吸附量的影响,结果表明：在碱矿渣水泥系统中,矿渣颗粒对木钙减水剂的吸附量随系统碱浓度（氧化钠当量）升高而降低;水玻璃模数对矿渣颗粒对表面活性剂的吸附量的影响为,当水玻璃模数在1.0到2.0范围内时,水玻璃模数越高,表面活性剂在矿渣颗粒表面的吸附量越小。     

腐植酸水玻璃砂溃散剂的研究和应用

水玻璃是铸造行业中用量很大的粘结剂。它可使型砂快速化学硬化和具有不污染环境的优点,但残留强度高,溃散性差,严重影响着进一步推广应用。国内外近年来都在研究这一技术关键。这项研究工作是采用本省丰富的天然矿源——风化煤(褐煤)中含有的腐植酸与水玻璃形成复合粘结剂,来达到改善CO_2—水玻璃砂溃散性的目的。在铸钢方面大量试验和试生产工作表明,各种物理工艺性能指标业已达到。     

用改性粉煤灰处理表面活性剂废水的研究

研究了处理表面活性剂废水最佳改性剂、改性条件及处理的效果.通过实验方法确定HC l∶H2SO4（2∶1）的混酸为改性剂处理表面活性剂废水效果最佳;最佳改性条件为：改性剂与粉煤灰的用量为20 mL∶10 g,室温下搅拌60 m in;改性粉煤灰处理表面活性剂废水的最佳条件为：灰水比为10∶200（g∶mL）、pH值为7、室温条件下搅拌时间为40 m in;处理表面活性剂废水的去除率为：阴离子表面活性剂、阳离子表面活性剂、非离子表面活性剂的分别达到了95.50%、87.74%、94.20%.