液一液旋流分离器级效率曲线求解的新方法

根据级效率、粒度分布和分离效率之间的关系,提出了一种直接测定液一液旋流器级效率曲线的新方法。首先测出油滴在水中的粒度分布,并将其拟合为解析函数;然后用多项式拟合级效率曲线,根据实测的分流比和总效率等数据,求出多项式中的待定系数,即可得到比较精确的级效率曲线。该方法经济实用,适用范围广。     

液-液旋流分离管结构选型实验研究

分别以粒级分离效率和压力损失为指标 ,对 3种入口件、5种溢流管、5种分离腔以及 5种入口截面所构成的数十种旋流管结构方案进行了实验研究 ,由此开发出一种新型即双锥单柱形液液旋流分离管 ,其与常规双锥双柱形旋流管的区别主要是变柱形尾管为锥形尾管 ,改善了旋流管下游的流场分布条件 ,延长了液流在旋流管中的停留时间 ,降低了管内压力损失 ,使相同条件下旋流管的临界分离粒径由后者的 6 0 μm 减少到 30 μm,管内压力损失由后者的0 .30 MPa降低到 0 .2 0 MPa,从而既突破了现有液液旋流分离管的结构限制 ,在分离特性和压力特性方面也有所改进     

获取二元液系气液相平衡组成的新方法

对一系列定组成的二元液系混合物不同温度时的折光率、组成数据，进行多项式拟合，得到不同温度下的折光率－组成关系的数学表达式。利用该数学表达式和内插近似以及自编计算程序，在一定温度范围内的任何温度测定二元液系混合物气液相平衡时的折光率数据，都可以快速、准确、直观地获取其相应的气液相平衡组成。     

斜板间液—液两相的分离（Ⅰ）：液—液两相分层流动和液滴的运动

以Ｎａｖｉｅｒ－Ｓｔｏｋｅｓ方程为基础，通过假设液－液界面的滑动速度比，导出了液－液分层层流流动速度分布的数学模型及层厚度的计算公式。通过作用于液滴上力的平衡条件来建立液滴的运动方程，分别导出了液滴在连续相及相界面上相对于液体的运动模型。     

表面活性剂对支撑液膜体系提取柠檬酸的影响

利用支撑液膜从柠檬酸水溶液中提取柠檬酸，研究了Span类和Tween类非离子表面活性剂对支撑液膜体系的分离效率和稳定性的影响．实验结果表明，此种表面活性剂被引入体系后未对其提取效率和稳定性起到提高和加强的作用．     

四入口液-液旋流分离器分离性能数值模拟

多入口旋流分离器能在入口速度较低的情况下实现传统旋流器在入口速度较高时才能达到的分离效果,同时具有更加稳定和对称的流场分布。为了进一步验证多入口液-液旋流分离器的分离性能以及溢流分流比和入口流速对其分离性能的影响,本文基于欧拉-欧拉多相流模型,采用群体平衡方程（PBM）对四入口液-液旋流分离器分离性能进行了数值模拟。研究结果表明：在入口流速恒定时,旋流器综合分离效率随着分流比的升高呈先上升后下降变化趋势,溢流分流比为0.22时,旋流器综合分离效率达到最高,此时分离效率为95.66%。当溢流分流比为0.22时,随着入口流速的增大,四入口液-液旋流器分离效率呈先上升后下降最后趋于平缓变化趋势,当流速为10m/s时,到达油滴剪切破碎临界条件,此时分离效率最高为96.78%。研究结果可为四入口液-液旋流分离器现场应用和适用性提供理论指导。     

液滴在液液接触塔中的前混返流模型

为了描述液液接触塔中流体，特别是分散相的非理想流动，考虑了塔中分散相液滴直径分布及其本身的返混，提出了文题模型。实验结果表明，用该模型计算所得的停留时间分布曲线与实测曲线相符；该模型与液滴传质理论结合，可以较准确地预测塔的传质单元数。     

致密砂岩产水气井气举排液模型研究

苏里格气田是典型的致密砂岩气藏,其有效储层含水饱和度高,气、水层混杂分布,开发中后期一般因井筒积液阻碍天然气有效开发,往往需要排液才能保持一定的产量,目前气举是排液较为有效的方法,然而如何提高排液效率及优化气井排液制度已成为制约气举排液效果的难题。以高产水生产气井为研究对象,根据油套管质量、动量和能量方程,建立了气举井筒排液模型,运用显示欧拉差分方法对其进行求解。基于所建立的气井井筒排液模型,研究了不同注气量、井口油压等参数对气井排液效率的影响程度,并分析了S井气举排液过程中产液量、产气量以及排液时间等工作指标变化特征。研究成果为致密砂岩产水气井提高排液效率,以及气举排液生产制度优化提供了一定的指导。     

气液旋流分离器排气管结构试验

通过对气液旋流分离器分离性能的试验研究发现,排气管的结构尺寸对旋流器分离的临界速度及分离效率有显著影响.相对于传统的直管型排气结构,采用扩散锥形的排气管结构可以有效地削弱旋流分离器内短路流的影响,增大排气心管内液膜的形成速度,从而在保证压力降基本不变的前提下提高分离效率.旋流器分离的临界速度受物料含液浓度的影响不大,主要受排气管结构尺寸的影响.     

微重力下气液分离特性的数值模拟

微重力下离心式气液分离技术以分离环境不受重力条件的影响而广泛应用于航天器流体技术、环境控制与生命保障系统等领域.本文对微重力工况下离心式气液分离特性进行了数值模拟研究,通过正交实验法分析在转速、入口速度、含气量、黏度、温度综合作用时,各因素影响的主次关系.结果表明,转速、含气量、温度、黏度对分离效率的影响比较明显,且随转速、含气量、温度的增加,分离效率逐渐增加,而随黏度的增加分离效率逐渐降低,入口速度对分离效率的影响较小,这与美国地面实验的趋势大致相同,分离效率在92％～94％范围内.研究结果可为我国空间站环控生保技术采用蒸汽压缩蒸馏方法进行尿液分离的进一步研究提供基础数据.     

湿式振弦除尘器气液分离机理与实验研究

以直径为0.2mm不锈钢丝为振弦,研究风速、振弦丝层数、振弦丝间距对振弦栅除雾效率的影响,并将纤维过滤理论引入湿式振弦除雾机理研究中,认为单根振弦丝的气液分离机理主要是惯性碰撞和拦截效应的共同作用,给出了整个振弦栅的除雾效率理论式。结果表明,在3～5m/s风速范围内,风速对振弦栅气液分离效果影响较小;随着振弦丝层数的增加和振弦丝间距的减小,振弦栅除雾效率明显提高。     

折流式气液分离器内流场的数值模拟与实验研究

设计了一种新型折流式柱形气液分离器,应用计算流体力学(CFD)方法模拟了折流式柱形分离器和普通柱形分离器的内部流场,对比了两种分离器流场的速度矢量分布、液相体积分数分布和湍流耗散速率分布,并通过冷模实验对两种分离器的分离性能及影响因素进行了考察,实验结果与CFD模拟结果吻合很好,验证了利用数值模拟方法考察气液分离器分离性能的可行性与准确性.分析结果表明,设计的折流式柱形分离器的压降略大于普通柱形分离器,具有分离效率高、操作弹性范围大的优点.     

实验型液固萃取器的探索

通过对恒压滴液漏斗提取装置与索氏提取器在相同条件下的提取效率进行对比试验，结果表明：恒压滴液漏斗提取装置与索氏提取器相比具有提取效率高，部件不易损坏，加料和排液易操作，装置的各个部件用途广等优点，因此，它是一种较为理想的实验型液固苹取器。     

N-甲酰吗啉加水溶剂抽提芳烃的液液平衡

用液液平衡釜测定了常压,60 ℃下加水N-甲酰吗啉和苯、甲苯、对二甲苯、正庚烷、甲基环己烷组分间6个拟三元体系的液液平衡,得到了拟三元液液平衡体系的共轭相组成和分配曲线;实验数据用UNIQUAC和NRTL模型进行了关联;用共轭相作图拟合法和模型参数推算法获得了各体系的褶点数据;并求得了溶剂对溶质的选择性和分配系数.     

管内竖直向上固液两相流固相非均匀分布及其机理分析

根据粒径和流量的不同，管内竖直各上固液两相流动可能会出现四种基本流型，即固定床模式，局部流化模式，充分流模式和水力输送模式，在充分流化模式中，固相存在着明显 向分布不均匀性，通过对轴向分布不均匀性现象的详尽的观察与分析，提出逐层流化－壁面效应机理模型，给出了床体膨胀曲线的测量结果，并指出，稳定化的流量操作范围窄是固液流化床的固有特性。     

油管掺液稠液泵井筒流体温度分布计算

根据传热学和能量平衡原理，考虑环空产出液与油管掺入液及地层之间的双重热传导作用，同时考虑了由流体相变导致的焦耳－汤姆森效应，建立了稠油泵井筒流体温度分布数学模型，并研究了温度分布随时间的变化规律，编制了计算程序，该程序能用于计算任意生产时间及井筒深度下掺入液及产出液的温度，计算结果表明，在一定条件下，生产时间及焦耳－汤姆森效应对井筒温度分布有明显的影响。     

液膜技术在海水中提取溴的应用研究

报导了近年来利用液膜技术从海水中提取溴的部分研究工作。采用聚醚ＦＧ７９２１和煤油形成膜体，以不同浓度的Ｎａ２ＣＯ３作内相构成乳状液膜体系，对含溴为０．０６５ｇ·Ｌ＾－１的海水进行快速而有效的分离提取，探索出最佳操作条件，分离效率可达９７％以上，为液膜技术从海水中提取溴的工业化生产提供了重要的实验基础。     

甲苯—环丁砜—硅醚三元体系液-液平衡数据的测定

采用浊点法实验测定了甲苯—六甲基二硅醚—环丁砜三元相平衡关系，得到了该三元体系在30℃、35℃、40℃、45℃和50℃下的液-液分层曲线和结点数据，平衡相组成数据的分析采用了液-液分层曲线和体系物性相结合的方法，分析表明，所测得的实验数据基本可靠。     

考虑液膜破裂的液膜传质数学模型

提出了考虑液膜破裂因素的液膜渐近前沿模型和空间心球壳膜型。实验证明，该模型更能与实验数据相吻合，据此求出了最佳操作时间，其中渐近前沿模型比球壳型更佳。但空心球壳模型数学处理简单，在工程上具有估算价值。     

气液旋流器的分离性能

旋流器内气液两相的分离过程是液滴离心沉降和碰撞聚结、破碎的复合过程.对液滴的聚结、破碎机制进行分析,试验验证液相物性、流场强度对液滴聚结、破碎以及旋流器分离性能的影响.结果表明:液相黏度对涡流场中液滴的破碎影响很大,黏度增大分离效率上升;湍流强度是导致旋流场液滴破碎的主动力,当流量达到一定值时,高湍流强度导致液滴破碎,分离效率随流量上升开始急剧下降;液滴聚结、破碎过程对分离器压力降影响不大.