航空发动机小型作动筒零件加工工艺方案改进

本文研究的是航空发动机小型作动筒零件切削加工过程，主要利用对零件的接嘴进行高速螺旋铣削、内孔的绗磨加工和消除零件安装面变形等方法进行加工实验，最终解决了作动筒零件加工周期长，无法保证零件内孔的高精度要求及加工变形导致的质量不稳定等难题。     

某发动机双层结构预旋喷嘴精密焊接研究

本文介绍了某发动机双层结构多叶片的预旋喷嘴的研制过程,该零件由内、外两层钣金成型形筒体、内加强筋以及60个钣金叶片组合焊接而成,结构复杂,加工难度大。该零件首次采用钣金成型壳体,筒壁上采用激光切割方法加工叶型孔,其在组件上装配精度和变形控制我们还没有掌握,需要在首件研制时进行摸索。为此我们采用高精度的筒体成型工艺和高精密的激光切割技术,加上合理的装配、焊接工装,上述工艺的成功应用,大大提高了零件的加工精度和质量,为钣金件双层多叶片类零件的加工工艺提供许多可借鉴的地方。     

浅谈飞机起落架外筒零件的数控加工

本文从数控加工技术的特点、内容及工艺流程出发,以歼击机起落架的关键零件外筒为例,分析了该零件的材料特点,并针对影响外筒加工质量的因素作分析,将常规加工方法与数控加工有效结合,重点对数控加工工艺流程设计进行了探讨。     

Φ400立柱加工及装配工艺的优化

针对大阻力液压支架φ400立柱缸筒及导向套加工中出现的同轴度问题,以及立柱装配中出现的缸筒与导向套配合面啃伤问题,制定了合理的加工及装配工艺,确保了立柱的顺利组装。     

风扇增压级整体鼓筒数控车加工技术研究

本文介绍了CFM56-5B发动机风扇增压级整体鼓筒零件的数控加工技术,首先着眼于零件的材料特点、结构特点及技术条件要求,分析加工中技术难点并阐述了现场加工中的一系列措施,积累了一定的数控加工经验。     

箱体类零件的技术要求与加工工艺

箱体类零件是箱体部件的主要零件,箱体零件的精度等级与加工直接影响装配精度及机器设备的使用性能.     

提高加工精度的工艺措施

机器的质量取决于零件的加工质量和机器的装配质量,零件加工质量包含零件加工精度和表面质量两大部分.     

镜头筒加工工艺的计算机辅助设计

一、系统概况NITCAP 系统是根据某电影机械厂的放映机镜头筒加工开发的。根据该厂初步确定的零件分类编码系统和现行加工方式,将镜头筒零件分为三个零件族,以每个零件族的复合零件为对象设计成组工艺,即零件族标准工艺。在为某零件设计工艺过程时,计算机根据输入     

加工尺寸分布对零件合格率和装配合格率的影响

建立了零件合格率和装配合格率的计算公式 ,定量分析了零件总体平均尺寸与公差中心不重合对零件合格率和装配合格率的影响 ,分析表明总体平均尺寸与公差中心偏离越大 ,零件合格率和装配合格率尤其是零件合格率降低越多。因此 ,用调整方法进行加工时应彻底纠正传统的调整法———加工尺寸为包容尺寸时靠下差 ,为被包容尺寸时靠上差的做法 ,要加强对小样本的检查 ,发现样本平均尺寸偏离零件公差中心时 ,及时进行调整 ,以期提高合格率 ,降低成本     

四件套组合体加工工艺分析

如何保证装配精度是组合体加工的重点、难点。本文以典型四件套组合体为例,分析了加工时必须保证每个零件加工精度,加工时注意事项。以典型四件套组合体为例,分析了组合体的加工工艺及加工方法,并应用于教学实践,取得了良好的效果。     

大型薄壁整体环形火焰筒加工工艺的研究

某发动机火焰筒外环为整体结构有别于其它型号发动机的分段焊接式火焰筒,它5段型面呈锥度组成的薄壁环形件,沿型面壁厚1.2±0.05。在零件5段外壁上分布7000余个φ1.2～φ1.8径向小孔及大孔。零件的毛料重量36.18kg（ρ=8.28g/cm3）,成品零件净重6.7kg,该材料为变形高温合金GH3536,由于其难切削特性且该零件较高、壁厚极薄,数控车加工时易让刀产生振纹,造成零件质量超差。本文从生产实际情况出发,从工艺路线、切削参数、加工方法等方面进行分析及试验研究,为新型号薄壁机匣类整体环形火焰筒的研制提供可借鉴的工艺方法。     

论大型薄壁件车加工变形质量控制

以某发动机上的某大型薄壁件为研究对象,在数控立车设备上,通过设计专用车加工夹具控制零件变形、选用专用机夹刀具,编制数控加工程序,选择合理的切削参数,控制零件加工中的变形,保证零件从研制到批产的过渡,稳定了工序加工质量,提高了加工效率,解决大型整体薄壁鼓筒类零件加工瓶颈问题,有效地促进大型钛合金薄壁件加工工艺技术水平的进步和提升。     

面向精密装配的零件形状误差评价参数确定方法

针对传统的以最小包容原则为基础的形状误差评价方法不足以定量描述形状误差分布和装配精度关系的现状,提出了面向装配精度的零件表面形状误差评价参数的确定方法.首先通过分析实际加工表面的检测参数确定非高斯模拟的输入参数,以非高斯平面模拟方法生成切削加工表面,以小波滤波获得表面形状误差,建立并提取能够表征表面形状误差分布的表征参数;将滤波后的表面通过接触点搜索的方法来模拟装配,计算装配后的第二个零件的空间方位变化的分布参数;通过相关分析确定零件形状误差表征参数和装配后零件空间方位分布参数的关系,确定形状误差评价参数,实现表面几何分布表征参数与装配精度关系的定量描述,为优化装配工艺从而提高装配精度提供科学依据.      

采用自适应遗传算法的机床公差分配研究

针对当前机床几何精度建模忽视装配过程中的调整量,以及机床公差分配时缺乏科学可行的方法问题,利用状态空间模型描述机床实际装配过程,考虑装配过程中的调整控制量,建立了更加准确的机床装配精度模型,并引入种群多样性指标,构建了用于机床公差分配的自适应遗传算法。以TGK46100精密卧式坐标镗床为研究对象,建立了装配精度要求与基础大件角度误差之间的映射关系,以零件加工总成本最小为目标函数,采用构建的自适应遗传算法,完成了该机床基础大件角度公差的分配。结果表明:与不考虑装配调整量的偏差累积方法相比,该方法放宽了零件加工精度,最大放宽幅度达到了36.4%,平均放宽幅度为12.0%,从而在满足最终装配精度要求的前提下,降低了零件加工制造成本,为机床公差分配提供了更加准确的精度建模方法和可行合适的公差分配方法。     

液压缸筒类零件同轴度机加工艺研究

液压缸筒类零件是最常用的机械动力转换部件之一,广泛应用于航空、船舶、建筑等各种机械,其通过活塞的运动将液压、气压等转换为直线驱动。缸筒零件的加工精度直接影响机械的整体性能,而同轴度是缸体类类零件最重要的配合形状位置精度,本文给出了几种保证同轴精度的方法。     

浅谈阀筒零件加工方法的改进

单体液压支柱是我校校企合作企业的三大产品之一。DZF.01B左阀筒是支柱中的主要零件,占据着重要的地位,在质量体系中属于主要零件主要项目。它在一般普通车床上加工难度较大,极易造成报废。本人以前从事左阀筒的加工工艺工作。我结合实际情况、根据自己的工作经验,通过改变加工方法,提高了产品的质量和生产效率,降低了成本,减少了废品率。     

大型壳体类零件虚拟装配系统的开发

分析了航空航天领域大型壳体类零件的结构特点和装配要求,提出将零件看作自由曲面、通过虚拟装配仿真指导实际装配的方法,并进行了虚拟装配中的模型重构和装配仿真等.开发了基于CATIA软件的大型壳体类零件虚拟装配系统,并通过工程实例对系统的可行性进行了验证.结果表明:该系统能够根据零件检测数据重构零件模型,对零件重构模型进行装配过程仿真,并对装配体进行间隙分析,将分析结果以色图的形式进行显示及以数字的形式进行输出,为实际装配提供数据指导.     

小零件自动送料的方位概率及定向

论述自动加工和装配中小零件在振动送料器中的自然静止方位概率，给出零件由运动到静止时方位改变与几何形状相关的概率分布；讨论了送料器结构和零件形状对定位和定向的作用及影响。     

基于虚拟手工装配的动作生成机制研究

就虚拟装配技术及手工动作分析的现状提出基于虚拟手工装配的动作生成机制的研究,给出了动作生成机制研究的总体方案,即根据零件的状态参数及装配要求来确定零件的装配顺序,然后分解每一个装配过程需要的手工动作,直至分解成手指关节的基本运动单元,再根据手臂手指基本动作的标准时间确定一个操作动作的时间,进而确定整个装配过程的时间,同时形成一套标准的操作程序。最后,对于虚拟手工装配动作的自动生成机制在模拟手工装配和机器人动作研究等领域的应用前景作了预测。     

尺寸链在钳工实习中的巧妙应用

巧妙利用尺寸链,可以使钳工装配和零件加工变得得心应手,从而提高零件精度,减轻工人劳动强度。