激光切割机在钣金加工中的应用

对于钣金加工而言,激光切割技术是非常先进的切割工艺,能够大幅度提高劳动生产率。在进行钣金加工的过程中,应用激光切割机能够有效缩短加工周期、提升加工精度、高精度加工高度复杂零件时省略各种更换冲压模具环节,这些优点已经被许多制造企业关注,并开始在钣金加工中积极采用激光切割机。在本文当中,笔者首先探讨了激光以及激光切割机的相关问题,而后重点分析了在钣金加工中应用激光切割机的相关情况。     

异型罐体结构件加工工艺研究

黄化机是粘胶纤维原液制备设备中的关健设备。该设备对尺寸精度要求严格,且焊后无法加工。我们在研究制订加工工艺和试制过程中,采取精确加工零件、优化焊接工艺、采用特殊工装、焊后振动消除应力等措施,减少了焊接应力、防止了焊接变形、保证了产品尺寸,使新产品研制工作取得了成功。     

二维CNC激光切割的工程应用

探讨了二维ＣＮＣ激光切割技术在工程上的若干应用，研究了激光切割中钣金零件的输入及辅助设计、汉字及艺术图形文字处理、优化排样、激光切割工艺、数控自动编程及加工仿真等技术，开发了一个基于统一数据模型的集成ＣＡＤ／ＣＡＭ系统，阐述了该系统的结构功能，最后给出了系统运行实例。     

镍基高温合金异形筒体零件的焊接工艺研究

镍基高温合金异形筒体零件由拉深成形的上、下半部通过氩弧焊（TIG）焊接方法连接成整体。本文从镍基合金的焊接性能和零件焊接参数选择出发,分析了异形筒体零件TIG焊产生焊接缺陷和焊接变形的原因,并讨论了减少焊接缺陷和控制焊接变形的相关措施。     

二维CNC激光切割的工程应用

探讨了二维ＣＮＣ激光切割技术在工程上的若干应用，研究了激光切割中钣金零件的输入及辅助设计，汉字及艺术图表文字处理，优化排样，激光切割工艺，数控自动编程及加工仿真等技术，开发了一个基于统一数据模型的集成ＣＡＤ／ＣＡＭ系统，阐述了该系统的结构功能，最后给出了系统运行实例。     

焊接后机匣机加组件跳动控制技术研究

后机匣装配组件是发动机中重要组件之一,组合件要求加工后检查相对A、G基准的轴承座C、D表面跳动分别为0.05和0.03,焊接后机匣机加组件的定位面平面度和轴承座内孔ф180的直径和跳动合格率,直接影响到整台发动机装配质量。针对焊接机匣变形和整体环形机匣变形的这一问题,从工艺路线、切削参数、加工方法等方面进行分析及试验研究,制定出合理的工艺路线,零件变形得到很好控制,零件加工质量得到保证,为其它机种及未来新型号机匣的研制提供了可借鉴的工艺方法。     

折叠作动筒组件加工工艺性研究

本文从折叠作动筒零件加工及组件装配入手,简要地介绍折叠作动筒的工作原理及其用途,对折叠作动筒零件加工过程中采用的新工艺、新方法、新技术及装配、试验等问题进行了较为详细的论述;同时针对几种典型零件加工精度提高、加工质量保证的主要技术难点,提出了解决方案。     

关于复点机缓冲臂组件轴套的加工工艺改进

我们通过对复点机缓冲臂组件轴套加工工艺的两次改进,由原来用圆料加工成型的轴套件,通过工艺分解,采用圆料和钣金加工组焊成型的方法,不仅大大降低了设备占用率,提高了生产效率,降低了生产成本,还使制约轴套零件加工速度的设备缺乏瓶颈问题得到彻底解决。     

向家坝水电站平板定轮闸门制造工艺浅析

本文介绍了金沙江向家坝水电站平板定轮闸门制作、加工及定轮装配的工艺过程和主要质量控制措施，主要针对该项目板材厚、焊接变形量大、定轮装配精度高等特点。     

钨极气体保护焊金属原型技术工艺

介绍了基于钨极气体保护焊(GTAW)的金属原型技术成型工艺及其实验系统组成,对GTAW成型过程进行分析,得到了与金属零件成型相关的焊接工艺参数,通过实验与数学建模得到了关键参数(焊接电流、焊接速度、送丝速度)与焊缝几何尺寸的关系,根据快速成型的特点及要求,优化了焊接工艺参数并进行了三维金属零件的堆积实验.结果表明:用该工艺参数制造的金属零件成型较好,表面均匀,能够满足金属原型制造的要求.     

导向叶片盆、背封严槽测量的设计研究

某叶片焊接组合件是航空发动机零件中最复杂的零件之一,同时也是航空发动机中的关键重要零件。在航空发动机零件生产中,必须实行严格的质量控制。叶片焊接组合件封严槽加工和检测是新机科研零件有待解决的技术瓶颈,它的几何形状复杂,加工和检测非常困难。一般采用电加工,但是必须先划线。那么,这种叶片焊接组合件的划线和检测专用工装的设计难度大。现在某重点型号导向叶片焊接组合件属于小批生产研制任务,必须使用专用工装加工和检测,因此,解决叶片焊接组合件封严槽型面加工和检测,也是摆在我们工装设计的技术难题。     

UG在工艺装备模块化研发中的应用

航空发动机零件种类繁多,且多为不规则形状零件,工艺过程复杂、加工难点多、精度要求高。这些零部件的机械加工、组件的焊接或装配都需要相应的工装夹具来辅助完成,这种前苏联的传统工艺模式自从建厂以后一直延续到现在。一个复杂的零件需要几套、十几套甚至更多的夹具和量具。一种新型的发动机,研制期要有研制期工装,批产时要有批产的工装,从研制到批产,往往需要大量的工艺装备来保证。这种利用大量工艺装备来保证产品生产制造的陈旧工艺模式显然已经不适应现今的现代化企业。它的弊端已经是越来越显而易见。     

选区激光熔化快速成型过程分析

分析了选区激光熔化的成型过程及成型机理,归纳了该工艺的技术特征,推导了温升与加工参数间的解析关系式,并据此优化了选区激光熔化快速成型的工艺.采用Cu-P合金对成型工艺进行了实验验证,分析了扫描速度及激光功率对成型质量的影响,探讨了球化的成因及消除方法.结果表明,通过合理配置扫描速度、扫描间距、激光功率等加工参数,可以直接成型具有高致密性的金属零件.     

利用焊接变形原理控制储罐焊接变形的措施

钢制储罐现场安装时,无论是正装法施工还是倒装法施工,焊接变形的控制是关键点。本文利用焊接变形的原理,并从焊接大工艺范畴,即切割下料、成型、焊接等工序较系统地论述控制储罐焊接变形的工艺措施。     

大型框架结构的加工

某产品天线主体框架为大型焊接结构，体积大、零件多、整体焊缝长且比较集中，易产生应力集中及焊接变形。本文从工艺角度考虑，拟定正确的工艺方案，即采用合理的焊接顺序，尽可能的减小变形和应力集中，保证主体框架的加工质量。     

具备多操作手协调的微装配机器人系统

针对微零件装配工艺需要，研制了一种具备多操作手协调工作的微装配机器人系统．该系统包括2个四自由度的主微操作手和1个三自由度的辅助微操作手，三手各司其能，相互配合完成微装配作业．采用双光路正交立体显微视觉完成微装配过程的监测以及操作手和装配对象空间位置与姿态信息的获取．根据微零件形状、大小和材质的差异，研制了真空吸附式和压电双晶片式微夹钳完成装配对象的夹取与放置操作．采用人机交互的半自主方式控制机械手进行微装配作业．微装配实验证明系统工作可靠有效，目前微零件最小装配精度可达30μm．     

汽车消声器内组件隆脊装置设计

汽车消声器内组件隆脊是对消声管局部金属进行拉伸变形,将隔板与消声管通过塑性变形连接在一起的内组件组装工艺.汽车消声器内组件隆脊装置是根据用户需求专门研制的,该设备采用伺服电机、PLC控制,提升了系统的工作可靠性、运行的稳定性和零件的加工精度,实现了生产自动化,提高了生产效率,减轻了工人劳动强度.内组件采用隆脊制造,消除了污染耗能的焊接工艺,真正做到了绿色环保、节能高效的生产,既有经济效益又有社会效益.     

基于激光视觉传感的船舶型材机器人焊接焊道编排及系统研制

针对船舶T型材对口焊接中结构复杂、焊接装配精度差,导致无法直接使用示教型机器人进行焊接的问题,本文采用Servo-Robot激光传感和焊接专家系统,通过开发的用户界面选择板厚、长度及坡口角度,实现激光寻缝,自动匹配焊接工艺参数,并调用机器人焊接程序完成T型材多层多道自动焊接,提高了船舶T型材焊接效率和质量,降低了工人劳动强度.     

底吹炼铅炉筒体与封头的焊接

通过对炼铅炉筒体与封头结构形式及16MnR材质的焊接性分析,设计焊接工艺方案,并对此焊接工艺方案进行实施,通过检测证明该工艺方案可行.     

YAG激光与脉冲MIG复合焊

采用设计制造的复合焊接机头 ,研究了YAG激光 脉冲MIG电弧复合焊接铝合金时各种规范参数对焊缝成型的影响规律及激光与电弧的复合作用 .结果表明 ,在比较宽的参数范围内YAG激光 脉冲MIG复合焊接铝合金具有焊缝成型美观 ,无气孔等优点 ,熔深与激光单独焊相比增加 4倍 ,与脉冲MIG焊接相比增加 1倍以上 ,焊速显著提高 ,是一种理想的焊接工艺 .