离子交换法处理钨矿物原料苏打压煮母液的研究

对离子交换法处理钨矿物原料苏打压煮的母液进行了全面研究，系统测定了不同树脂对ＷＯ及ＣＯ的吸附性能及两者的分离系数，查明了从上述溶液中吸附ＷＯ的最佳条件。在流速为２ｃｍ／ｍｉｎ的条件下，对含ＷＯ３２７．０４ｇ／Ｌ，ＣＯ１２．２３ｇ／Ｌ，Ｃｌ￣－２ｇ／Ｌ及少量Ｐ，Ａｓ，Ｓｉ杂质的模拟工业料液而言，强碱性阴离子交换树脂Ｄ２１３吸附ＷＯ的交换容量达２２７．９ｍｇＷＯ３／ｇ干树脂．最终解吸液成分符合制取高纯ＡＰＴ的要求，含ＣＯ的交后液可部分返回苏打压煮过程以回收Ｎａ２ＣＯ３。     

三相流态化浸出锑精炼渣的研究

本文对锑精炼渣进行了三相流态化浸出的小型及扩大试验研究,探讨了锑精炼渣水浸分离砷锑的控制环节。考察了锑精炼渣浆的流变特性,讨论了温度、粒度、时间液固比等因素对浸出过程的影响。小型及扩大试验均表明,在常温和液固比为2.0的条件下浸出30min,砷浸出率可达97%。三相流态化浸出可在低液固比下进行,能强化浸出过程,缩短浸出时间。     

镍镉电池废料的三相流态化浸出

提出硫酸熟化及三相流态化浸出处理镍镉电池废料的新工艺．考察了硫酸耗量，液固比，温度及时间几个因素对浸出的影响．当采用１．１倍理论酸量、液固比２：１和常温下浸出１．０ｈ，得到的浸出率为：镍９８．８８％，镉９７．９６％；扩大试验总浸出率均不低于９５％．三相流态化反应器单位面积生产能力达到１２７．４ｋｇ／ｍ２·ｈ．     

三相流态化技术在浸出过程中的应用

概述了流态化浸出及三相流态化技术的应用现状，简述了三相流态化的流动特征及其在浸出过程应用的几个实例，即锑精炼渣的砷锑分离过程的强化，石煤提钒浸出过程的强化以及常压氰化提金过程的强化等，其结果均优于在相同条件下的机械搅拌浸出．     

铜粉成材研究——乙腈法制备高纯铜粉

本文研究了在常温下用乙腈法制铜粉的理论与工艺。分析与考察了低温下乙腈浸铜的动力学和工艺条件。在热歧化方面,采用了蒸发歧化代替蒸馏歧化,可节约约90%的歧化时间。制得的铜粉呈不规则形状,粒度小于44μm,纯度大于99.9%。本法是一种节能、工序简短、产品质量高的制备铜粉的工艺。     

常压空气氧化再生三氯化铁

在一个钛质搅拌器的充气装置中,进行了二氯化铁溶液常压空气氧化再生三氯化铁的研究。试验结果表明:Fe~(2 )浓度、Cu~(2 )浓度、温度、搅拌速度对氧化率有显著的影响,而酸度和氯化钠浓度的影响较小。含 Fe~(2 )54.45克/升、Cu~(2 )10克/升的溶液,在温度80℃、搅拌速度2000转/分、氧化2小时,其氧化率为70.58%,Fe~(2 )的平均氧化速度为19.06克/升·时。含Fe~(2 )146.52克/升、Cu~(2 )10克/升的溶液,在温度80℃、搅拌速度2200转/分、氧化2小时,氧化率为57.73%,Fe~(2 )的平均氧化速度为42.3克/升·时。温度80—50℃时,活化能为1.32千卡/摩尔;50—40℃时为6.06千卡/摩尔。常压空气氧化再生三氯化铁的方法比较简单,而且可使浸出过程和再生过程结合在一起,因而有可能降低浸出剂的用量。     

冷料熔化动力学模型在炼铜转炉中的应用

为了使炼铜转炉达到节能降耗、提高炉寿的目的，必须严格控制转炉内造渣期和造铜期熔体温度．基于此，作者简化了转炉中所用的各种冷料的熔化过程，建立了熔化速率与熔化时间的动力学模型，并确定了模型中的各个参数的值．将该熔化模型用于“炼铜转炉优化操作智能决策支持系统”中，利用VC++开发了一套工业软件，根据软件中炉况监控界面提供的当前剩余热和当前熔体温度，系统自动告诉操作者每种冷料的最大加入量，操作者可以动态调整冷料加入量，从而达到将炉内熔体温度控制在合理范围之内的目的．生产实践结果表明，该模型的应用使转炉平均炉衬寿命由原来的213炉提高到235炉，在冷料量供应不足的情况下使冷料处理量增大了近8%．该模型的使用在类似的企业中可以推广使用．