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1.
一种新型柔性加减速算法   总被引:23,自引:0,他引:23  
针对传统的直线加减速和指数加减速算法在进给过程中存在柔性冲击的问题,提出了一种适用于高速进给的新型柔性加减速算法,采用三角函数构造加减速曲线。对这种加减速模式进行了详细的分析和探讨,并提供了一种新型数控进给系统设计方法。  相似文献
2.
步进电机速度的精确控制   总被引:22,自引:0,他引:22  
根据经济型数控机床向高精度、实用性发展的需求,研究了步进电机的速度控制时,最佳实现、左端点实现、右端点实现3种速度曲线实现的基本原理,并比较了它们实现方法的计算复杂性,证明用左端点法是一种简单、实用的步进电机实现速度控制的方案。基于该方案,通过截用PC机系统的定时器资源产生精确定时的控制脉冲,使步进电机实现宽广范围内的速度平滑控制。该方法在实际应用中效果良好。  相似文献
3.
用PLC实现位置控制的方法   总被引:8,自引:1,他引:7  
讨论了一种用PLC实现位置控制的方法,该方法采用RS485标准串行接口,以数字方式驱动交流电动机,用高速计数器模块作为位置反馈环节,给出了在工业控制中应用最广的PID控制器的参数整定和死区补偿的方法,论述了对位置控制系统的非线性饱和问题,并介绍了该方法在ASFA008A型往复式抓机中成功应用的实例。  相似文献
4.
时变大惯量速度同步控制系统   总被引:7,自引:0,他引:7  
为了保证粗纱的质量,新开发的FA-425型粗纱机计算机控制系统,必须使锭翼和卷绕2台电机在起动、运行和停止全过程中严格保持速度同步。为此,对该系统的数学模型和负载特性进行了研究,通过计算机仿真,提出了多种有效的控制方法和人工智能技术。在该系统中采用了2个速度闭环控制系统,并将其同步误差反馈,实现了双电机的速度同步控制;同时,通过CCD光电传感器将粗纱张力实时反馈到专家控制器,从而保持纱的张力处于某一给定的范围之内。生产应用表明,新型FA-425粗纱机当锭翼最高转速为1400r/min时,在起动、运行和停止阶段锭翼和卷绕两个电机的速度同步误差小于5%。  相似文献
5.
并联机器人动力学的子结构Kane方法   总被引:6,自引:0,他引:6  
基于Kane方法,提出了一种适合建立并联机器人动力学方程的子结构Kane方法。该方法将并联机器人的各个杆件看作是独立的子结构,针对每个子结构建立各自的动力学方程,根据子结构之间的约束关系构成系统的约束动力学方程,最后运用正交补法或SVD奇异值分解法消去子结构之间的约束,形成系统的动力学表达式。以Stewart平台机械手为例,说明了该方法的建模过程。与Newton-Euler方法、Lagrange方法及传统的Kane方法相比,整个推导过程简单明了,最终构成的系统动力学方程非常简洁,计算效率高,适于并行计算。  相似文献
6.
基于模糊的端铣加工参数多目标优化模型   总被引:6,自引:0,他引:6  
分析了端铣加工参数传统优化模型的缺陷,引入模糊数学方法描述具有模糊性的经验参数、经验约束以及目标函数,建立了端铣加工参数的多目标模糊优化模型。根据模糊集合原理将模糊模型转化为一个传统的单目标非模糊优化问题,从而可采用任一非线性规划求解器进行求解,由于考虑了实际加工中多种模糊因素的影响,模糊优化模型更符合生产实际。算例表明,模糊优化解具有优越性。  相似文献
7.
快速锻造液压机组的计算机控制   总被引:5,自引:1,他引:4  
8.
叶片精锻三维刚粘塑性热力耦合有限元模拟系统   总被引:5,自引:0,他引:5  
采用基于边界构形的内缩法,实现了三维畸变网格的重新划分;提出了初矢修正法对触模节点的位置进行修正,解决了由于离散的模具网格的法矢不连续造成的“死锁”问题;采用准静态迭代法简化了速度场和温度场耦合计算过程;特别是针对减速因子β的选取,建立了适用于三维复杂成形过程刚粘塑性罚函数法有限元三次因子法的计算公式,并结合进退搜索法提出了改进的三次因子快速算法,提高了模拟计算效率和稳定性,在此基础之上,开发了面向叶片精锻过程的三维刚粘塑性热力耦合有限元模拟分析系统(3D-CTM),系统的可靠性得到了圆柱体镦粗的验证.对单榫头叶片精锻过程的模拟分析结果表明,3D—CTM是模拟分析叶片精锻过程的可靠工具。  相似文献
9.
激光辅助切削温度场的三维有限元仿真   总被引:5,自引:0,他引:5  
激光加热的温度场受材料性参数、工件几何形状、激光器功率、光斑形状及移动速度的影响,分析激光辅助立铣淬硬钢的工况,提出简化的计算模型,进而将非稳态传热方程化为稳态的传热控制方程,应用三维有限元法,对激光流动加热45^#钢的温度场进行了仿真,经过对不同光斑形状、移动速度、光斑温度对温度场的影响,归纳了激光加热的特点,对激光辅助加工工艺参数的选择提出了建议。  相似文献
10.
基于实体造型的球头铣刀三维铣削力仿真   总被引:5,自引:0,他引:5  
提出了基于实体造型技术的复杂曲面球头铣刀三轴铣削加工过程三维铣削力仿真方法。整个系统由几何仿真模块和物理仿真模块组成。用基于UGⅡ的实体造型技术表示工件、刀具、刀具扫描体以及被切除材料实体,用分段三次NURBS曲线表示刀具切削刃,通过NURBS曲线和被切除材料实体之间的求交运算,抽取参与切削的切削刃片段。基于切削力与切屑几何之间的经验关系,用数值积分方法建立了球头铣刀三分量铣削力模型。在径向未变形切屑厚度公式的推导中,考虑了刀具进给运动的三维特点。在铣削力系数模型中,考虑了切屑厚度变化对铣削力影响的指数关系和铣刀球头部分不同位置切削微元不同切削条件的特点。实验计算表明,仿真与实测的铣削力达到了很好的一致性。  相似文献
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