并联机器人动力学的子结构Kane方法

基于Kane方法,提出了一种适合建立并联机器人动力学方程的子结构Kane方法。该方法将并联机器人的各个杆件看作是独立的子结构,针对每个子结构建立各自的动力学方程,根据子结构之间的约束关系构成系统的约束动力学方程,最后运用正交补法或SVD奇异值分解法消去子结构之间的约束,形成系统的动力学表达式。以Stewart平台机械手为例,说明了该方法的建模过程。与Newton-Euler方法、Lagrange方法及传统的Kane方法相比,整个推导过程简单明了,最终构成的系统动力学方程非常简洁,计算效率高,适于并行计算。     

PHEV动力总成控制器硬件在环仿真系统的研究

对硬件在环仿真系统进行了分析研究,在此基础上以dSPACE系统作为开发平台,构建了并联式混合动力电动汽车(PHEV)的动力总成控制器硬件在环仿真系统.在MATLAB/SIMULINK环境下,建立了并联式混合动力电动汽车的仿真模型,将模型编译到dSPACE系统中,进行接口的设计和监控的工作,建立了硬件在环仿真系统,并对仿真结果进行分析.     

天然气掺氢发动机性能试验

以台架实验的方法,对发动机燃用天然气(CNG)和天然气掺氢(HCNG)燃料的动力性和排放性能进行了对比研究.结果表明,发动机燃用天然气掺氢燃料能够加快缸内燃烧过程,改善CNG发动机稀燃性能,降低发动机排温.与纯天然气发动机相比,其排放物CO、CO2、HC得到降低,同时NOx排放量增加,但随着过量空气系数的增大,发动机NOx排放大幅减少,得到较优的排放性能.     

基于实验参数修正的粉末金属压制过程数学模型

粉末成形计算机仿真的难点是建立数学模型。针对铁粉材料,首先推导出材料模型的本源式,并在此基础上,通过实验确定较为准确的泊松比与材料相对密度的关系式,建立了一种新的描述粉末金属压制过程的数学模型,用于描述材料加工时的力学性能变化,数值模拟与物理仿真的结果对比证明：与其他模型相比,新模型形式简单,精度较高,并且与材料相关。可以很好地描述铁粉压制变形行为。同时,该方法也可供类似材料的建模借鉴。     

快速锻造液压机的结构与控制

快速锻造液压机是实现自由锻生产精密化和快速化的压力加工设备,采用大流量比例电磁阀和计算机技术,实现了液压机的闭环控制和实时监测,针对液压机连续重复打击的工作特点,提出了智能重复学习比例－积分－微分（ＰＩＤ）控制器,实现对液压机位移的自动补偿,提高自由锻件的精度,实际运行结果表明,该机的控制系统可靠,打击次数多,精度高,震动小。     

快速锻造液压机组模糊控制策略的改进

分析了常规模糊控制器的缺点，提出了两级控制策略，即较低一级采用自调整因子三维模糊控制，较高一级采用最优模糊控制，对快速锻造液压机组的仿真结果表明该模糊控制策略能获得较常规模糊控制器优良的控制效果．     

叶片精锻三维刚粘塑性热力耦合有限元模拟系统

采用基于边界构形的内缩法，实现了三维畸变网格的重新划分；提出了初矢修正法对触模节点的位置进行修正，解决了由于离散的模具网格的法矢不连续造成的“死锁”问题；采用准静态迭代法简化了速度场和温度场耦合计算过程；特别是针对减速因子β的选取，建立了适用于三维复杂成形过程刚粘塑性罚函数法有限元三次因子法的计算公式，并结合进退搜索法提出了改进的三次因子快速算法，提高了模拟计算效率和稳定性，在此基础之上，开发了面向叶片精锻过程的三维刚粘塑性热力耦合有限元模拟分析系统(3D-CTM)，系统的可靠性得到了圆柱体镦粗的验证．对单榫头叶片精锻过程的模拟分析结果表明，3D—CTM是模拟分析叶片精锻过程的可靠工具。     

协同环境下面向功能的注塑模具自顶向下设计

根据功能设计的思想，采用自顶向下模式，给出一个并行协同环境下注塑模具装配设计系统的框架，对功能至产品演化过程中的数据模型进行了分析。侧重于概念和结构设计阶段，提出了概念装配模型的层次化数据结构，并对其中的关键组成元素进行了分析。利用知识推理技术辅助进行功能和意图向结构模板的映射，提高系统的智能性。文中给出了一实际系统IMTAS。     

基于共线点的透镜畸变系数标定

在经典的摄像机标定方法中，求解透镜畸变系数的同时必须先求得外部参数，从而使求解过程显得繁琐，针对这种情况，提出了一种基于空间共线点求解透镜畸变系数的简便方法。根据空间共线点在图像平面上的理想投影仍然共线的特点，将点的理想投影的图像坐标用畸变后的图像坐标表示，从而得到一个关于畸变系数的一元二次方程，求解该方程，即可得到畸变系数，该方法不需要点的三维世界坐标，不需要求解外部参数，避免了复杂的优化过程，是一种简单而有效的方法，仿真和实验结果均证明了该方法的有效性。