基于最佳断点的圆形件T形下料算法

【目的】圆形件下料问题广泛存在于工业生产中，如汽车、船舶零部件的制造等。通过提高材料利用率，减少切割成本可有效降低企业生产成本。基于此，提出了一种基于最佳断点的圆形件T形下料算法。【方法】首先根据需求的圆形件种类生成多规格的标准条带，然后根据规范长度求得点长度集合，再用全容量动态规划算法生成排样方式，遍历断点长度集合，得出最佳断点长度和排样方式，确定排样方式的使用次数并加入排样方案，直到满足所有圆形件的需求；最后根据价值修正公式不断调整圆形件价值，通过迭代生成多种排样方案，以防算法陷入局部最优。【结果】与文献数据相比，该算法能够提高材料利用率，降低切割成本。【结论】实验结果表明，该算法在降低企业生产总成本上具有有效性。     

不同边界条件薄壁截锥壳的高阶振动特性研究

采用传递矩阵法研究了不同边界条件下薄壁截锥壳的高阶振动特性.基于Love壳体理论建立薄壁截锥壳振动微分方程,根据薄壁截锥壳子段间的状态向量,通过传递矩阵法得出整体传递矩阵,并用高精度的精细积分法计算固有频率,通过文献和有限元法进行验证,并分析了薄壁截锥壳在不同边界条件下的高阶振动特性.结果表明,不同边界条件下,采用传递矩阵法计算高阶固有频率与有限元法的计算结果基本一致.当轴向半波数增加时,频率明显增大;随着周向波数的增加,频率先减小后增大.固支-固支和简支-简支边界下在m=1和n=7处得到最小频率,固支-自由边界下在m=1和n=6处得到最小频率,三种边界下最小频率值分别为400.1、325.6和226.1 Hz;边界条件约束越多,最低阶固有频率越大.     

A357履带板的半固态触变成形工艺研究

采用半固态触变成形实验,对履带板件进行了模具设计、成形工艺参数制定,成功制得A357铝合金履带板件。并通过拉伸试验和微观组织观察,研究了T6热处理工艺对零件的力学性能和微观组织的影响。试验结果表明:经过T6热处理工艺,过饱和的基体中不断析出强化相Mg₂Si并高度弥散分布在晶粒内部与晶界处,零件的强度得到较大提高。     

基于3D打印技术在航空领域的应用分析

3D打印技术是一种革命的、先进的加工制造技术,已经正在快速改变传统的生活方式和生产加工方式,欧美等发达国家非常重视该技术,并且积极推广。从3D计算机辅助设计(3D CAD)开始,人们希望能够将设计结果直接转化为实物。3D打印技术将以其革命性的"制造灵活性"和"大幅节省原材料"在加工制造领域掀起一场革命。它适合于小批量,多品种、结构复杂,原材料价值高的机械加工制造,因此在航空制造领域,它将会得到更加广泛的应用。     

复合材料构件数字化精确成形技术与装备

 在分析国内外复合材料预制体成形技术与装备研究现状基础上，分析了复合材料构件的成形制造目前存在用工密集制造效率低、形性精确成形调控难、成形过程自动化程度低等问题，介绍了数字化柔性导向三维织造成形方法和变曲率预制体铺放-缠绕-针刺一体化成形方法，提出了复合材料构件成形技术与装备的未来发展建议，以推动复合材料构件高效率、高性能、高质量的自动化数字化成形制造技术发展，更好地提升基于纤维预制体复合材料构件制造水平。     

壳体(LY12)薄壁零件车削加工技术研究

薄壁壳体零件材料为LY12,刚性差、强度弱。在加工过程中受切削力、切削热、断续切削条件及定位夹紧等因素的影响,极易变形,不易保证零件的加工质量。本文以某安装壳体薄壁零件为例,结合双主轴车削加工中心,编制应用双主轴传递同步运行程序,对车削加工过程中装夹方法、切削用量等参数进行优化,进一步提高其生产效率,确保零件的加工质量。     

冷轧工艺对铁素体不锈钢成形性能的影响

为了研究冷轧工艺对新型铁素体不锈钢19Cr2Mo1W成形性能的影响,采用XRD,EBSD技术以及平均塑性应变比与粗糙度测量等手段,研究了不同压下率冷轧及随后退火过程中的织构演变和微观组织变化,并讨论了织构和微观组织对成形性能的影响.结果表明:随着冷轧压下率的增加,铁素体不锈钢中的α和γ纤维织构均有所增强,且α和γ纤维织构最终稳定取向分别为223〈110〉和111〈011〉.冷轧板α纤维织构中223〈110〉组分越强,退火后γ再结晶织构强度越高.冷轧板在1050℃退火时,薄板的γ再结晶织构强度高,再结晶组织均匀且尺寸较小,表面粗糙度最小,综合成形性能最佳.     

CFRP/AA6061缠绕组合薄壁结构轴向压溃仿真方法

采用LSDYNA软件建立碳纤维复合材料缠绕在铝合金管外壁组合而成的CFRP/AA6061组合管的模型,对压溃仿真方法进行研究.采用MAT54和MAT123材料模型分别模拟CFRP和AA6061的本构关系,采用参数校准的方法确定CFRP与AA6061的连接界面法向失效应力和切向失效应力,并采用tiebreak接触定义界面.对不同纤维铺层角度的组合结构进行了压溃试验和仿真模型验证.结果表明,该仿真模型精度较高,对[0/90]₃和[90]₆铺层组合管的峰值载荷仿真误差分别为8%和11.2%,均值载荷误差分别为8.7%和6.7%,仿真结果较准确地再现了压溃过程中的峰值载荷和均值载荷,该仿真模型可用于CFRP/金属组合薄壁结构的压溃试验与仿真研究.