用优化方法解决平面二次包络弧面蜗杆的“根切”和“变尖”问题

本文在啮合分析的基础上,应用优化方法对平面二次包络弧面蜗杆在多头小传动比条件下齿顶变尖和根切的问题进行了多参数综合分析,找到了解决问题的途径。结合武钢1700轧机的六头蜗杆进行了优化设计及蜗杆的磨齿工艺试验。结果蜗杆没有发生根切和变尖,从而证明了理论与实际的一致性。     

基于图论的六挡自动变速器的方案分析

基于图论知识，发展一套系统化的设计理论，用于自动变速器的设计研究。根据行星齿轮系的基本特性及理论，列出应用于六挡自动变速器的三排行星齿轮系目录，即齿轮系与其对应图画间具有一对一的对应关系，再利用约束条件删除不符的图画。并根据基于图论的基本回路的方法，对方案进行运动分析。该方法较传统方法方便、直观，有效利用电脑实现程序化，可发展为系统化的理论，是研究自动变速器的有利工具。     

细锤杆锻锤的设计与振动分析

在设计出带弹性支承装置细锤杆锻锤的基础上，将其简化为一多自由度振动力学模型，并以被改造的２Ｔ气液锤锤头为例，对该模型进行了理论分析与计算。     

二次包络环面蜗杆传动齿面修形的效果

提出了对二次包络环面蜗杆传动修形的方法，以降低蜗轮副对制造误差的敏感性。用齿面接触分析法求解了存在制造误差对修形传动的齿面接触状态和运动精度，结果表明：修形蜗轮副可以避免或有效缓解制造误差造成的齿面边缘接触，明显降低蜗轮副的运动误差。     

回流式无级自动变速传动的结构参数设计

在回流式无级自动变速传动系统调速特性和传动效率分析的基础上，以提高效率为出发点。通过对原有系统低速档、倒档工况下的效率分析，并对原有结构进行了优化．对传动系统的最大速比、最小速比和倒档速比进行了计算分析，提出了回流式无级自动变速传动系统的结构参数设计方法,以长安羚羊SC7101轿车为设计原型，在保持原车性能的基础上给出了对原型车的回流式无级自动变速的改造实例．     

自由曲面多轴加工中行距的高精度计算

在自由曲面加工中,行距的计算精度直接影响着曲面的加工精度和加工效率.现有的行距计算方法,要么过于简略而导致计算精度不高;要么只追求计算精度而忽略计算效率.文中提出以圆弧或双圆弧样条来逼近曲面的法截线,再以此为基础进行行距计算.该算法在保证行距计算精度的前提下,尽可能地提高了算法的计算效率.此外,该算法每一次的行距计算时间相对稳定,因此适用于定周期插补计算.实例分析结果表明即使在曲面几何性质变化较大的情况下,该算法能够保证行距的计算精度及计算效率.     

下下位机多机通信在车辆传动实验台中的应用

针对现有车辆传动系统实验台实际情况：只能通过下位单片机8031对实验台进行控制，下位机采集的数据无法传送给上位机。作者提出了采取上下位机多机通信的方式，以充分利用下位机控制和数据采集功能来对实验台进行改造，实现上位机对加载设备电涡流测功机加载扭矩的自动控制，并接收下位机的数据。通过用VC＋＋编写标准32位动态链接库，对上位机8250寄存器直接读写，控制程序中可方便设置数据第9位，在不需要MSCOMM控件的条件下，实现了在WIDOWS环境下基于Visual Basic的上位机和多片8031单片机的正确通信，满足了该实验台进行液力变矩器台架实验的需要，使实验台改造投资大大减少，缩短实验时间。     

智能化系统的有机组合推理及优化

智能化系统中推理是其中的重要组成部分，推理算法决定了系统智能化水平的高低。针对智能化系统的推理，利用专家系统推理、模糊逻辑推理、神经网络推理的互补性，提出了由专家系统、模糊逻辑、神经网络有机结合构成的组合推理及优化的技术，充分发挥各个推理的优势和克服单一推理的不足。采用公用专家知识库供各个推理的有机组合和并行运行，利用优化算法优化各个推理结果，可实现知识的共享、推理算法的有机融合及组合推理的优化，同时解决组合推理的推理冲突并提高组合推理的效率。分析及应用结果表明，有机的组合推理与优化能有效地应用于工程实际，有利于提高智能化系统的推理水平。     

基于BP神经网络的煤层硬度多等级识别方法

针对煤层硬度识别方面存在的问题,提出一种基于BP神经网络算法的煤层硬度多等级识别方法,将煤层硬度划分为6个等级进行识别.以采煤机截割电机和牵引电机的定子电流信号及调高油缸压力信号作为识别信号,利用小波包分解提取各个信号的特征量,并将其作为神经网络的输入样本进行训练和测试.经过实验,在仿真数据条件下本文提出的煤层硬度多等级识别方法对硬度等级的识别准确率为96.7%,在实机数据条件下识别准确率为93.3%,验证了该煤层硬度识别方法的有效性,为采煤机自适应截割过程煤层硬度高精度识别奠定了理论基础.     

基于形状约束的曲面重构及应用

针对三维数据点重构自由曲面的光顺问题,探讨了一种基于形状结束的曲面重构技术。该技术基于能量优化思想,以物理变形能模型为目标函数,通过引入控制曲面形状的几何约束,从而实现曲面的三维重构。该方法不仅有利于重构曲面与CAD／CAM系统的接口,而且有利于产现设计、制造、检测一体化。