封闭漫射灰腔内辐射模型的应用

在满足计算精度的基础上,提出计算量相对较小的高温燃烧室辐射传热模型,可供工程实际应用．模型以高温传热中辐射占主导地位为前提,引入封闭漫射灰腔内辐射理论,将辐射换热空间离散成有限个独立封闭换热灰体腔,在灰体腔内部进行辐射计算,灰体腔之间的辐射换热通过假想面进行．辐射全交换面积仍然采用区域法的积分思想,但是只计算封闭灰腔内部各单元的交换面积及相邻区域对假想面的交换面积,因此计算量相对区域法小得多．模型采用能量平衡方法,直接建立热源、吸收性介质及吸热物质之间的函数关系．实例计算结果表明,该模型能真实反映加热炉燃烧室内的传热效果,计算机时少,并能预报燃耗及生产率变化对加热质量的影响     

过量空气系数和水蒸气对管式加热炉 燃烧特性的影响研究

文章分别在过量空气系数α为1.05、1.10、1.15、1.20、1.25、1.30的6种工况下和氧化剂中添加的水蒸气体积分数φ_(H2)O/sub为0、0.03、0.05、0.08、0.10、0.15的6种工况下,利用计算流体动力学(computational fluid dynamics,CFD)软件对燃气分级燃烧的管式加热炉进行了研究,分析了炉膛内的温度分布、NO密度分布以及NO排放情况。结果表明,α=1.10时,低氮燃烧效果较好;φ_(H2)O     

中间辐射体对加热炉内传热过程影响的数值模拟

针对黑体定向辐射技术节能的机理问题，以实验室规模具有中间辐射体的室状加热炉为研究对象，建立了具有中间辐射体的物理模型，以CFD商业计算软件Fluent建立平台计算黑体定向辐射条件下的气体流动、传热、燃烧的三维耦合数学模型，并根据实验结果对数学模型进行验证.研究结果表明:中间辐射体的加入改变了炉体燃烧室内的流动情况及炉墙对钢坯固体辐射的比表面积，分别从气体辐射及固体辐射角度增强了钢坯表面辐射换热强度，燃烧温度降低20K左右，钢坯加热速度提升16.7%，钢坯表面最高温度提升40K.加热效率的提升带来了更好的节能效果.     

专用炉模式下加热炉群混装一体化生产

分析了连铸--热轧区段混装一体化生产和加热炉群生产模式,并在此基础上建立了混装一体化生产下加热炉群调度模型.模型在满足加热炉生产工艺的基础上充分考虑了板坯进入加热炉前的等待时间和轧机空闲时间.采用禁忌搜索算法对模型进行了求解.最后,针对大批量少品种和小批量多品种两组板坯对某钢厂1580mm轧线非专用炉模式与专用炉模式分别进行了仿真.仿真结果表明连铸--热轧区段采用专用炉模式生产比传统的非专用炉模式生产能够明显提高加热炉热效率.     

步进式加热炉内烟气偏流的数值模拟分析

针对某热轧厂2#步进式加热炉炉内烟气偏流问题,运用CFD软件对加热炉内的稳态传热过程进行模拟分析,获得炉内速度、压力和温度场的分布和变化规律。旨在有效克服热工技术难以全面测试高温加热炉内各参数的缺点,同时,针对偏流问题提出改变烟道入口压力和燃烧强度的方案,通过模拟结果与现场数据对比分析,验证优化方案的可行性,进而为已出现偏流现象的工程应用提供参考依据。     

基于阀芯位移观测的步进梁速度闭环控制

步进梁由固定梁与移动梁构成。由液压缸驱动的移动梁托起数百吨重的钢坯做矩形运动,使钢坯在炉内加热过程中一步一步地自入炉侧向出炉侧移动。移动梁的运动速度和位移精度非常重要,速度控制不准,移动梁托起或放下钢坯时会发生碰撞损伤步进梁。位移控制不准会造成误差积累,导致钢坯不能正常出炉。因此,步进梁运动速度和位移的准确控制至关重要。文章在分析研究步进梁系统工作原理及数学模型的基础上,采用状态观测器对阀芯位移进行重构,设计了阀芯位移与移动梁速度双闭环串级控制系统,并利用Matlab/Simulink进行了仿真研究。结果表明,与开环控制、单闭环控制相比,双闭环串级控制策略可实现速度的准确跟踪和位移的准确控制。     

工业电加热炉非线性批量PID控制研究

在工业控制过程中,电加热炉温度控制系统是一个严重的非线性,大惯性,时变和纯滞后环节.由于传统PID的局限性,如果采用传统的PID对该系统进行控制很难在时变系统中达到良好的性能.基于对此问题的考虑,本文应用批量PID控制方法以及应用一种新的PID参数整定方法来解决在电加热炉控制过程中的一些实际问题.     

加热炉接管的三维有限元分析及强度评定

采用三维有限元对加热炉炉管与集合管联接的关键部位进行了应力分析，获得了该部位的最大主应力分布曲线。根据有限元应力分析结果，按美国ＡＳＭＥ《锅炉压力容器规范》第Ⅷ卷第二册的规定进行强度评定。     

管式加热炉热效率的程序化计算

管式加热炉热效率是加热炉研究、设计、操作和管理人员关心的一个重要指标.本文采用计算机程序化计算,不仅避免了繁瑣的人工手算和查对图表,而且精确性也大大提高,使管式加热炉的科学设计和评价得到保证.