确定摆动从动件盘形凸轮机构基圆半径的一种解析法

分析了摆动从动件盘形凸轮机构的压力角与基本尺寸之间的关系，提出了一种求解摆动从动件盘形凸轮机构基圆半径的方法，该方法对任意形式的从动件函数，即可直接作图求解，也容易推导解析方程求解。     

摆动从动件异向凸轮曲率半径与基本参数的关系

研究了摆动从动件异向凸轮在基圆尺寸不变的条件下,改变凸轮基本参数中心距(或者摆杆初始角),对凸轮轮廓凹弧最小曲率半径值的影响及其变化规律。     

加工圆柱斜齿肋形铣刀齿形设计

建立了斜齿圆柱齿轮侧面及齿根面的直角坐标方程式,应用矢量法确定盘形铣刀齿刃与轮齿侧面及齿根面接触线上各点的参数值。并编制设计程序框图,从而实现了加工斜齿圆柱齿轮盘形铣刀与齿形的计算机设计。     

盘型凸轮的一体化设计

在分析凸轮轮廓形状的设计方法及数学建模的基础上,借助3D设计软件和CAXA系列软件完成其设计、加工的一体化,简化传统的设计过程,提高了设计、加工精度.     

盘形滚刀破岩效能理论分析

盘形滚刀破岩的一维模型是研究盘形滚刀破岩的基础.已有理论研究成果给出了盘形滚刀推力预测公式,已有压痕试验成果不仅给出了盘形滚刀推力预测公式还证明了存在破岩比能最小的刀间距.这些研究成果都是在正安装盘形滚刀条件下做出的.通过对比外倾安装和正安装盘形滚刀与岩石相互作用的力学模型,应用塑性理论证明了外倾安装盘形滚刀比正安装盘形滚刀的破岩比能低.以某实际TBM工程为例,发现,就单把盘形滚刀而言,外倾安装的盘形滚刀比正安装盘形滚刀破岩比能最高可降低11%以上,最低也可降低2.3%;还发现盘形滚刀轨迹圆半径越小,采用外倾安装盘形滚刀的破岩比能减小相对量越大;盘形滚刀半径越大,外倾安装盘形滚刀的破岩比能减小相对量也越大;盘形滚刀切深越小,外倾安装盘形滚刀的破岩比能减小相对量也越大.此结论将为盘形滚刀的设计和应用提供有价值的参考.     

盘形滚刀破岩力影响因素研究

盘形滚刀破岩力是决定滚刀使用性能的关键因素,论文采用有限元软件LS-DYNA模拟盘形滚刀破碎岩石过程,研究盘形滚刀结构参数与工作参数等对破岩力的影响特性,并在100T盾构刀具回转切削性能测试实验台上进行实验,通过仿真及实验研究表明:贯入度与切削速度对盘形滚刀破岩力的影响十分显著,而刀刃宽度影响最小,对比转速为3.6r/min与转速为1.0r/min时滚刀切削力,其中垂直力增大了29.2%、侧向力增大了51.3%、滚动力增大了21.9%.     

摆动从动件盘形凸轮机构CAD通用程序设计

本文以典型的牛头刨床的凸轮机构为例,进行了摆动从动件盘形凸轮机构的电子计算机通用程序设计。该程序使用了BASIC语言,已分别在APPLE—Ⅱ,TRS—80,PS—85,YEE—8102四种微机及PC—1500袖珍计算机运行通过。它能够绘制各种从动件运动规律曲线,计算凸轮轮廓坐标值及绘制凸轮廓线。     

TBM刀盘与岩石相对刚度对盘形滚刀受力的影响分析

TBM掘进过程中,滚刀与岩石之间产生相互作用力.针对滚刀与刀盘受力的均衡性,提出刀盘与岩石相对刚度的概念,用刀盘厚度与岩石弹性抗力系数之比表示相对刚度,并分析其对滚刀及刀盘均衡受力的影响.建立刀盘与岩石相互作用的三维弹性支点力学模型,运用有限元方法对其进行分析.计算表明,刀盘上各滚刀分担的推力并非均匀分布,而是具有一定的差异性.刀盘与岩石相对刚度越大,地层相对较软,各滚刀推力越接近于平均值,刀盘以整体轴向位移为主,弯曲变形很小.反之,地层较硬,各滚刀分配的推力差异较大,刀盘整体轴向位移小,但产生明显的相对弯曲变形.为使滚刀受力均衡,应根据地层的软硬程度设计刀盘刚度并合理使用掘进参数.     

直动滚子从动件盘形凸轮机构效率计算与分析

运用力学方法研究了直动滚子从动件盘形凸轮机构的瞬时效率 ,分析了机构的自锁条件 ,提出了基于效率的设计方法 ,该方法可作为机构基本尺寸设计理论依据     

直动从动件盘形凸轮机构中凸轮的基本尺寸确定方法

本文以从动件运动规律具有外凸、可微形状的ds/dφ曲线为例,分析了在不同条件下确定凸轮基本尺寸的解析方法,给出了简单可行的计算公式和电算框图,这种方法可推广到具有其它运动规律的凸轮机构中去,为该种凸轮机构的设计提供了理论依据。