平面凸轮磨削过程磨削力的适应控制研究

以数控凸轮磨床的磨削过程为研究对象,提出了一种基于神经网络的适应控制方法,并采用MATLAB进行了控制器的设计和磨削加工的仿真验证,结果表明该方法能有效地解决凸轮磨削过程中的磨削力的波动问题,控制器具有良好的动态特性,实现了凸轮磨削过程中恒磨削力控制,进而提高凸轮磨削质量的目的.     

基于曲率分段的发动机凸轮磨削步长优化算法

提出一种改进凸轮磨削加工效率和精度的新算法.该算法根据加工精度要求，利用砂轮相对凸轮转角的运动轨迹的曲率计算各加工转角下的最大允许转角步长，并对凸轮加工转角进行分段，优化加工转角步长和转速.与恒转速法相比，有效减少加工中的冗余步长，提高加工转速，改善加工效率，并避免恒转速法在凸轮上升段及下降段与缓冲段相接处的精度不足及砂轮架加速度过大所致的响应滞后问题，保证凸轮加工精度和加工效率.     

高精度凸轮磨削加工的一种方法

提出了使用带有A轴的数控铣床进行高精度圆柱凸轮磨削加工的思想，分析了加工过程中存在的转速，振动等问题及解决办法,以及根据工艺要求对曲线进行插值，已知包络线求理论曲线的处理方法。     

高精度凸轮磨削加工的一种方法

提出了使用带有A轴的数控铣床进行高精度圆柱凸轮磨削加工的思想，分析了加工过程中存在的转速、振动等问题及解决办法，以及根据工艺要求对曲线进行插值、已知包络线未理论曲线的处理方法。     

凸轮磨削产生振纹原因的探讨

本文通过对凸轮在磨削过程中，由于磨削力的变化而引起凸轮表面振纹原因的分析，找出了磨削力的变化规律及其对凸轮精度的影响，并提出了解决的问题办法。     

氧化锆陶瓷微尺度磨削表面质量试验研究

为提高氧化锆陶瓷零件微细加工过程中的加工表面质量,改善氧化锆陶瓷零件的使用寿命,采用0.9mm磨头直径、500#磨粒的微磨棒对氧化锆陶瓷进行微尺度磨削三因素五水平正交试验.首先通过极差和方差分析,研究了磨削参数影响氧化锆陶瓷表面质量主次因素;其次优化出获得较低表面粗糙度值的工艺参数组合;最后通过单因素试验研究氧化锆陶瓷磨削表面粗糙度随磨削参数的变化规律.结果表明,磨削参数对表面粗糙度影响顺序依次为:磨削深度、进给速度、主轴转速;当主轴转速v_○s=40000r/min,进给速度v_○w=20μm/s,磨削深度a_○p=3μm时,表面粗糙度最小;表面粗糙度随主轴转速增大呈先下降后上升的趋势,随进给速度和磨削深度的增大而增大.     

凸轮磨削力变化产生的振纹及其消除方法

本文通过对凸轮运动的分析，找出了凸轮在磨削过程中，由凸轮磨削力的变化所产生振纹的规律，并提出了如何消除凸轮振纹的方法。     

影响凸轮非圆磨削精度的主要因素分析

凸轮加工精度对发动机和柴油机性能起决定性的作用,所以其加工质量和加工效率将直接影响到汽车工业和船舶行业的发展.本文主要对于影响凸轮非圆磨削精度的主要因素进行探讨,对下一步进行凸轮加工设计具有一定帮助.     

高温合金K445微磨削表面质量实验研究

为探究镍基高温合金的微尺度磨削表面质量,首先采用0.9 mm磨头直径、500#磨粒的微磨棒对典型镍基高温合金材料K445进行微尺度磨削三因素五水平正交试验.通过极差分析找出影响微磨削表面质量的主次因素:进给速度的影响最大、主轴转速次之、磨削深度的影响最小;优化出了微磨削K445的理想工艺组合,即进给速度fm=20μm/s、磨削深度ap=6μm、主轴转速vg=58 kr/min时,加工表面粗糙度最小,Ra为462 nm.其次通过单因素实验总结出了进给速度、磨削深度、主轴转速及微磨棒悬伸量对K445磨削表面质量的影响规律,并对其原因进行了深入分析,使之为镍基高温合金微小零件的加工提供重要的理论依据.     

凸轮轴共轭磨削中共轭凸轮的计算方法

阐述了运用共轭原理磨削凸轮轴凸轮的方法,基于共轭齿廓啮合理论提出了共轭凸轮轮廓形状的计算方法,并且应用Catia曲线运动仿真方法验证了所提出算法的正确性.     

外圆纵向磨削加工磨削力模型

从简化的单个磨粒的切削状态出发，根据解析原理，建立了外圆纵向磨削加工磨削力模型，为磨削过程的分析提供理论基础，并为磨削过程优化、智能控制、虚拟磨削创造了必要的前提条件。试验结果和仿真结果具有良好的一致性。     

超细粉碎过程助磨剂的作用机理

通过粉体ζ-电位、矿浆粘度测定及光电子能谱(XPS)和分散率分析,研究了搅拌磨超细粉碎滑石粉过程中助磨剂的助磨行为．分析了六偏磷酸钠与滑石粉的表面作用及吸附特性,提出了助磨剂在超细粉碎过程中的吸附模型．此外,探讨了助磨剂对超细粉碎行为的影响．研究结果表明,助磨剂通过与滑石粉的吸附作用,降低了矿浆粘度,从而提高了超细粉碎的效率．     

铝土矿选择性磨矿中磨矿介质的研究

研究了球形、短圆柱形和短圆柱 球形3种磨矿介质对铝土矿选择性磨矿的作用.研究结果表明:大直径球形介质对粗粒级铝土矿的冲击力较大,容易造成过粉碎,小直径球形介质的擦洗作用能提高粗粒级铝土矿的铝硅比;短圆柱介质对铝土矿磨矿具有较好的选择性,但对铝硅比的提高幅度较小,磨矿速率较低;短圆柱 球形介质具有球形介质和短圆柱介质的优点,既具有较高的磨矿速率,又能较大幅度地提高粗粒级的铝硅比,适合铝土矿选择性磨矿的要求.对于短圆柱 球形介质,介质配比对铝土矿选择性磨矿的磨矿效果有明显的影响.     

振动磨机磨介级配的正交试验研究

通过对振动磨机碎矿特点的分析,采用正交分析的方法对磨机破碎效果的试验研究,认为:在影响振动磨机破碎效率诸多因素中,磨介的级配、振幅及频率是主要因素.其中磨介的级配又是重要因素.合理地选择磨介及级配,将有助于提高磨机的碎矿效率.在试验条件下,其磨介级配为1∶2∶4.图2,表1,参6.     

磨削速度和孔径比对砂轮强度与变形的影响分析

在弹性力学的基础上,建立了金属芯砂轮强度和变形的数学模型,探讨金属芯砂轮材质、内外径尺寸和磨削速度等参数对砂轮强度和变形的影响规律,得出砂轮的径向应力随着内孔与外圆半径尺寸比的增大而减小;圆周应力随着内孔与外圆半径尺寸比的增大而增大.径向位移的最大值随着内孔与外圆半径尺寸比的增大有一极小值.随着磨削速度的增大,钢制金属芯砂轮的圆周应力和径向位移的增大值高于铝合金制金属芯砂轮.     

螺杆转子成形磨削中砂轮截形的计算

针对螺杆转子成形磨削中端面截形为离散点数据的情况,应用空间啮合原理建立了螺杆转子齿面加工的数学模型,推导了砂轮回转面和转子螺旋面之间的接触条件式,综合运用三次参数样条函数法、追赶法和fsolve函数,利用MATLAB软件编程计算出了砂轮轴向截形,为砂轮数控修整程序的编制提供了有效数据。     

特色小麦加工中磨辊表面处理与研磨效果相关性分析

研究特色小麦营养层分离制粉方法,除小麦分层脱皮分离制粉外,辊式磨粉机分层碾磨制粉是特色小麦加工的关键环节,磨粉机磨辊表面的技术处理、特性选择和参数配置是影响制粉工艺效果和产品质量的关键.通过对磨辊表面材料配方增加钒钛元素的磨辊与传统配方磨辊进行研磨效果对比,结果表明:采用新配方浇铸的磨辊1B磨单辊剥刮率平均提高1.92％,单辊动力消耗平均降低2.29kW·h,磨下物料温度平均降低3.83℃,皮磨单辊出粉率降低0.87％;1M磨采用新配方浇铸的磨辊单辊取粉率平均提高1.78％,单辊动力消耗平均降低4.43 kW·h,单辊磨下温度平均降低4.7℃.     

助磨剂对钢渣水泥粉磨效率及性能的影响

选用三异丙醇胺和市售助磨剂与复合助磨剂进行对比,在相同掺量、相同粉磨时间下通过分析钢渣水泥的细度及物理性能的变化,从微观和宏观相结合的角度对助磨剂的作用机制进行了探讨。结果表明:复合助磨剂能够很好地降低钢渣水泥的45μm筛余、提高粉体的均匀性指数。复合助磨剂没有改变钢渣水泥水化产物的种类,只是增加了水化产物的数量,加快了粉体矿物的水化进程,钢渣颗粒的活性得到较好的激发,C-S-H凝胶、Ca(OH)2晶体和钙矾石结合紧密,因此强度得到提高。