氧化锌矿的基本物性及高温氧化焙烧实验

通过对氧化锌矿的矿物组成、熔化温度等基本物性的研究，确定采用高温氧化焙烧的方法对氧化锌矿进行焙烧实验；试验结果表明；在所有的焙烧实验条件下，烧损率的变化并不明显，在30％左右；提高温度，可提高焙烧效果，焙烧的适宜温度为1200℃；增加焙烧时间，其焙烧效果与矿石焙度有关，粒度为5－10mm，焙烧时间为90min的焙烧效果较好，而粒度为15－20mm时，120min的效果较好；增加粒度有利于提高焙烧效果，矿石的适宜粒度为15－20mm。     

铁矿烧结中铁酸钙形成的影响因素

应用压团、焙烧方法，结合矿相分析，研究燃料配比、焙烧时间、焙烧温度、铁矿化学成分和铁矿粒度等因素对铁酸钙形成的影响。研究结果表明：随着燃料配比增加、焙烧时间延长及焙烧温度升高，各铁矿与氧化钙生成铁酸钙的量先增大后减小；适宜的燃料配比为0．5％，焙烧时间为13min，焙烧温度为1250～1280℃；当铁矿粒度较大时，SiO2含量越高，生成铁酸钙的量越多；当铁矿粒度较小时，SiO2含量越高，生成铁酸钙的量就越少；粒度范围越宽的铁矿，生成铁酸钙的量越多。     

物理法制备的纳米过渡金属催化剂上CO的氧化（Ⅲ）—焙烧预处理

研究了焙烧对物理法制备的纳米铜催化剂的影响规律。结果表明，焙烧不同程度地降低纳米铜催化剂的活性，高温焙烧时生成了CuAI2O4，纳米铜粒子在载体上的分解度影响焙烧后催化剂活性的变化。     

凹山磁铁精矿球团焙烧特性研究

研究了马钢凹山磁铁精矿球团的氧化焙烧制度对成品球团矿质量的影响．研究结果表明：在焙烧时间为１５ｍｉｎ，焙烧温度为１２５０℃时，球团矿强度可达３０００Ｎ／个．亚铁含量在氧化时间１８ｍｉｎ时，可降至３％左右．生产优质球团矿的最佳焙烧制度为：氧化时间１５ｍｉｎ；氧化温度９５０℃；焙烧时间１５ｍｉｎ；焙烧温度１２５０℃．     

球团竖炉结构参数影响炉内气体流动的数值模拟

运用气固填料床动力学理论建立了球团竖炉料层内气体流动的数学模型，确立了数学模型的边界条件.运用手编程模拟研究炉内气体流动的基本规律，进而探讨竖炉结构参数对炉内气体流动的影响.结果表明:结构参数中，导风墙宽度、焙烧带宽度以及预热焙烧带高度是影响炉内气体流动的主要因素.导风墙宽度和预热焙烧带高度的增加，以及焙烧带宽度的减小会导致冷却风上行趋势减小，焙烧风下行趋势增大.同时，导风墙宽度、预热焙烧带高度以及焙烧带宽度的改变也会导致竖炉内焙烧风与冷却风之比发生改变，即流入风量比发生改变，而流入风量比是决定炉内气体流动的最主要因素.     

铝电解槽焙烧用矩形高速燃烧器的研制

铝电解槽的焙烧对槽的正常生产和以后的槽寿命有着直接影响，燃料焙烧法具有加热均匀、升温速度容易控制、对扎缝和边部扎固糊的焙烧充分等优点，是一种非常有前途的新焙烧方法。而燃烧器的设计是燃料焙烧法的关键技术之一，在实验的基础上开发出一种矩形高速燃烧器，并对该燃烧器的结构进行了优化，研制的矩形顺具有点火容易、燃烧稳定、负荷调节比大燃烧完全度高、噪音低等特点，能完全满足铝电解槽燃料焙烧方法的要求，它的研制成功为铝电解槽焙烧新技术的应用提供了技术保证。     

甲烷无氧芳构化催化剂的X光电子能谱分析

通过对甲烷无氧芳构化反应不同焙烧温度催化剂进行X光电子能谱分析，发现600℃焙烧温度，催化剂中Mo(3d5)的结合能较400℃和700℃高，同时Mo的相对含量较高，在活性评价中，600℃焙烧的催化剂活性最好，说明了高价钼氧化物是催化剂活性物种的初始形态；同时发现高温焙烧（高于600℃）引起分子筛骨架脱铝，焙烧温度达700℃时，骨架脱铝变得严重，引起催化剂酸性下降，导致催化剂活性下降，而Si元素在700℃以下焙烧时相对稳定，分子筛基本骨架结构没有被破坏。     

石煤中影响钒转浸率的主要因素研究

通过对石煤提钒焙烧阶段焙烧温度和添加剂作用、配比的研究，得出了焙烧阶段最适宜的焙烧温度、入炉温度和添加剂配比范围。实验结果表明，采用焙砂水浸后渣再用稀酸浸出的方法，钒的转浸率平均可提高１０％左右。     

高硫煤矸石焙烧固硫的Box-Behnken响应面法优化研究

为实现高硫煤矸石焙烧过程中的高效固硫，采用工业废渣硼泥作为固硫剂，对煤矸石进行固硫试验.针对单因素试验的不足，采用Box-Behnken响应面法探索固硫剂用量、焙烧温度、焙烧保温时间等对煤矸石固硫率的影响，明确了各因素之间的交互作用.研究结果表明：在固硫剂中镁与煤矸石中硫的质量比(m_Mg/m_S)为9,焙烧温度620℃、焙烧保温时间100 min时，煤矸石固硫率达到89.35%.对煤矸石固硫影响最大的因素为固硫剂用量，其次为焙烧温度，焙烧保温时间(2 h内)的影响较小.焙烧温度和固硫剂用量之间具有显著的交互作用.通过该方法优化的煤矸石固硫工艺可为高硫煤矸石的资源化利用提供一定技术支撑.     

球团竖炉内最佳气流分布的研究及其应用

针对“导风墙-烘干床”式球团竖炉的高效化，讨论竖炉某个利用系数下的“最佳”气流分布。研究结果表明，同时满足焙烧温度、焙烧带内的氧浓度和焙烧带内气流分布均匀性的气流分布，即为“最佳”气流分布，它由充足的焙烧和冷却风量以及适宜的气流分流来确定。     

烧成制度对MgO-TiO2-CaO微波介质陶瓷介电性能的影响

以钛酸镁为基础的陶瓷材料,是一种有潜力的微波介质陶瓷材料。文中研究了烧成制度（烧结温度（Ts）及预烧温度）对NgO—TiO2-CaO系统介电性能的影响。研究发现,烧结温度和预烧温度过高或过低都不利于系统介电性能的优化,只有在烧结温度和预烧温度适中时才可能得到性能优良的陶瓷材料。     

锐钛型TiO_2性能研究 I.影响化纤钛白原料性能的因素

研究了硫酸法ＴｉＯ２生产中常见杂质离子及煅烧添加剂对化纤钛白白度、光色互变性及分散性等的影响,考察了工业生产中关键单元操作对提高化钎钛白应用性能的作用。同时给出了能提高化纤钛白应用性能的煅烧添加剂配比。     

陈化和煅烧条件对纳米HAP影响的研究

采用化学沉淀法以Ca（NO3）2.4H2O和（NH4）2HPO4为反应物合成纳米羟基磷灰石,通过对产物的XRD、TEM表征分析,研究了陈化时间和煅烧温度对产物的组成、形貌、粒子尺寸、结晶度等的影响。结果表明：在实验条件下,延长陈化时间,产物的晶化程度增加;提高煅烧温度,结晶度增加;在陈化24 h、煅烧650℃的条件下可得组分单一、结晶度较好、尺寸在35 nm左右的纳米羟基磷灰石。     

含钛电炉熔分渣碱熔过程中 Ti元素的选择性富集及MgAl2O4的物相转化规律

以KOH为改性剂,利用渣碱共熔反应对攀钢含钛电炉熔分渣进行改性处理,成功地将炉渣中Ti元素从原来的重钛酸镁选择性地富集到偏钛酸钾中,同时渣中镁铝尖晶石和镁橄榄石转化为易溶于水的铝酸盐和硅酸盐.采用X射线衍射技术研究了共熔反应中煅烧温度、渣碱比(含钛电炉熔分渣的质量与KOH质量之比)、保温时间等对Ti元素迁移富集和镁铝尖晶石转化的影响.当渣碱比为1：2.1、煅烧温度700℃及保温时间1 h时,生成的偏钛酸钾衍射峰达到最强,镁铝尖晶石的衍射峰最弱,有效地实现了Ti元素的选择性富集及镁铝尖晶石的物相转化.实验证实了较高K/Ti比( K2 O与TiO2的摩尔比)是生成偏钛酸钾的主要原因.以最佳碱熔条件下得到的共熔渣为原料,经过后续处理,在850℃的条件下合成了六钛酸钾纳米晶须.     

芴气相氧化制芴酮催化剂制作条件的研究

研究了用工业芴气相氧化制取芴酮的催化剂制作条件，考察了浸渍时间、煅烧温度、煅烧时间和煅烧空气量对催化剂制作的影响．     

KTa0.4Nb0.6O3铁电陶瓷固相反应中红外吸收光谱的研究

利用红外吸收光谱分析方法，研究固溶体钽铌酸钾铁电陶瓷原料在预烧阶段中的固相反应，观察ＫＴＮ材料的中心离子与氧离子键的特征吸收峰的生成过程，判断固相反应完成的程度，确定ＫＴＮ陶瓷的预烧温度，与Ｘ射线衍射结构分析和预烧温度对瓷体密度的影响结果比较，发现红外吸收光谱分析方法是确定铁电陶瓷预烧温度的别一种可靠方法。     

高硅铝比高岭土制取白炭黑的工艺研究

采用单因素试验设计法考察了高硅铝比的高岭土煅烧活化与酸浸联合工艺制取白炭黑的最佳工艺条件 ,其中煅烧温度为 70 0℃ ,煅烧时间为 1h ,酸浸温度为 90℃ ,酸浸时间为 1h ,酸浓度为 2 0 % ,可达到 6 8%的浸取率 .     

正交实验法优选WO3-TiO2复合光催化剂的制备条件

用溶胶-凝胶法制备WO3-TiO2复合粉体光催化剂,以甲基橙光催化降解率作为指标,采用正交实验法对光催化剂的制备条件WO3掺杂量、焙烧温度、焙烧时间3个因素进行优选。研究结果表明：因素的影响顺序为WO3掺杂量〉焙烧温度〉焙烧时间,WO3-TiO2复合粉体光催化剂的最佳制备条件为：钨酸钠加入量X（WO3）=2％,焙烧时间...     

纯相Li_4Ti_5O_(12)负极材料的制备

通过高温固相法,选择不同的焙烧温度、焙烧时间、锂源过量比例(质量比)及研磨方式、焙烧程序等合成条件,研究了制备纯相Li_4Ti_5O_(12)的最适合条件.结果表明:多次研磨和1次焙烧有助于制备较纯产物,焙烧温度和焙烧时间对产物的纯度有一定影响,锂源过量比例对产物纯度影响较大.通过XRD分析,当锂源过量8%时,产物在2θ=20.5°处有杂峰(Li_2TiO_3),主峰(2θ=43.4°)略有分裂(LiTiO_2);当锂源过量5%时,产物基本为纯相Li_4Ti_5O_(12)杂峰消失.研究表明制备纯相Li_4Ti_5O_(12)最适合的实验条件为:锂源过量5%,焙烧温度800℃,焙烧时间12 h,反应物经过2次研磨,1次焙烧得到纯相Li_4Ti_5O_(12).     

化学共沉淀法制备BaTiO3陶瓷粉体及煅烧温度对粉体形貌的影响

采用化学共沉淀法制得了BaTiO3陶瓷粉体．借助热分析仪(DSC)分析了共沉淀产物的热分解过程，确定了共沉淀产物的煅烧温度范围，采用三个不同煅烧温度煅烧得到BaTiO3粉体．并借助扫描电镜(SEM)观察粉体形貌，研究了不同煅烧温度对粉体形貌的影响．结果表明，通过控制工艺条件成功地制备了粒度不超过250nm的球形BaTiO3粉体，且随煅烧温度升高粉体粒度增大。