烧结烟气鼓泡脱硫的三维数值模拟

对钢铁行业烧结工序的烟气脱硫过程进行了数值模拟研究,以220 m2烧结烟气脱硫塔为模拟对象建立了鼓泡脱硫塔气液流动与脱硫反应耦合的三维数理模型,考察了Ca(OH)2浓度、表观气速、入口烟气温度、入口烟气SO2浓度对烟气中SO2脱除率的影响.以表观气速0.11m/s、入口烟气温度418 K、入口烟气SO2浓度1 600 mg/m3、Ca(OH)2浓度0.614 mol/L、浆液温度323 K为基准工况,逐一改变单个运行参数.研究结果表明:当Ca(OH)2摩尔浓度为0.1~0.614 mol/L时,脱硫率随浆液中Ca(OH)2浓度的增加显著增大;当表观气速为0.07~0.21m/s时,脱硫率随流速的增大而降低;当入口烟气温度为370~445 K时,脱硫率随温度的增大而降低;当入口烟气SO2浓度为2 000~2 400 mg/m3时,脱硫率随入口烟气中SO2浓度的增加有所降低.     

湿法液柱喷射烟气脱硫工程性能

在沈阳化肥厂脱硫示范工程上进行液柱喷射烟气脱硫系统的性能研究。根据试验结果,提出了单位体积浆液吸收SO2的量与浆液的pH值呈幂函数关系。烟气体积流量的增加有利于液滴的表面更新作用;入口烟气SO2浓度的增加有利于反应传质推动力的增加;循环浆液量的增加将增加液滴间合并趋势。前两者有利于脱硫反应,但入口SO2总量的增加导致脱硫效率下降;后者不利于脱硫反应,但脱硫浆液量的增加导致脱硫效率增加,其变化规律符合液柱喷射烟气脱硫机理。     

基于CFD的活性炭烟气脱硫数值模拟

以移动床作为吸附装置,建立了反应器三维非稳态流动和传热的数学模型,将活性炭对烟气中SO2的吸附作为研究对象,利用CFD软件对移动床内的SO3浓度场、烟气速度场和压力场进行模拟计算,研究了烟气入口速度、烟气入口SO2浓度等因素对脱硫效率的影响。结果表明:反应器入口片脱硫效果明显,出口处脱硫效果减弱。为增大脱硫效果,应增大活性炭下移速度或降低烟气速度。     

旋转喷雾塔Ca（OH）2/NaClO2联合脱硫脱硝数值模拟

针对开发低温烟气联合脱硫脱硝技术的需求,采用欧拉-拉格朗日方法,建立了旋转喷雾塔气固流动与脱硫脱硝反应耦合的三维数理模型.气相场采用k-ε湍流模型,SO2,NOx的吸收采用双膜理论模型.以2个180 m2烧结烟气的旋转喷雾塔为模拟对象,采用Ca(OH)2/NaClO2浆液作为吸收剂,考察了NaClO2/Ca(OH)2摩尔比、烟气流速、烟气温度、SO2和NO的浓度等对烟气二氧化硫和氮氧化物脱除效率的影响.研究结果表明:随着溶液中NaClO2/Ca(OH)2摩尔比的增加,氮氧化物的脱除效率显著提高,二氧化硫的脱除效率无明显变化;随烟气流速、温度的增大,二氧化硫以及氮氧化物脱除效率均有所降低;氮氧化物的脱除效率随SO2浓度的增大无显著变化,而二氧化硫的脱除效率明显降低;随NO浓度的增加,氮氧化物脱除效率明显降低,二氧化硫脱除效率无显著变化.     

生物滴滤法脱除废气中SO_2工艺的研究

优化生物滴滤塔的性能,以提高其对SO2废气的处理效率.在单因素实验的基础上,以气体流量、SO2浓度、温度及pH值作为考察因素,通过设计正交试验,研究其脱硫最佳工艺条件;在最佳工况条件下探讨不同入口浓度、不同填料层高度及喷淋量对脱硫效率的影响.结果表明,各因素对SO2去除率影响大小次序为SO2浓度>温度>气体流量>pH值;最佳工艺条件为气体流量0.9m3/h,SO2浓度1 000mg/m3,pH值2.3~2.4,温度28℃.脱硫率随填料层高度增加而增大, 30L/h喷淋量的脱硫效果较优于24L/h,并且生物滴滤法比较适合于低浓度脱硫.     

烟气特征对石灰-抛弃湿法烟气脱硫效率影响的研究

本文设计并建立了喷淋塔石灰-抛弃法烟气脱硫的冷态实验装置,通过大量的实验研究确定了喷淋塔烟气脱硫装置的阻力特性曲线、液气比（L/G）、烟气量、喷淋量、SO2入口浓度等因素对脱硫效率的影响,分析了各影响因素间的关系,得出了较为合理的工艺参数。     

活性焦脱烟气SO2过程的流场模拟

活性焦烟气脱硫技术是采用多孔活性焦,通过吸附作用对烟气中的SO2进行脱除.为了解操作参数与结构参数对吸附脱硫塔效率的影响,使用数值模拟的方法对活性焦烟气脱硫装置内部流场进行分析.结果表明:入口结构对进气分布影响很大,在较合适的入口速度10～14 m/s范围内,脱硫效率为89.6％～ 92.3％;而进气分布的均匀性、吸附温度及水蒸气含量等操作参数的准确选择是保证脱硫效率的关键.     

液相生化法烟气脱硫机理及动力学

试验研究pH、Fe3+浓度、SO2浓度和温度对液相生化法烟气脱硫反应动力学的影响.结果表明:Fe3+浓度是整个脱硫过程中最关键的影响因素,Fe3+浓度为0—0.01mol/L时,脱硫效率随Fe3+浓度的增加而增加,继续增加Fe3+浓度,脱硫效率没有明显变化;pH在1.5—3.5范围内,脱硫效率随H+浓度的升高而降低;SO2浓度在1145—2232mg/m3范围内,脱硫效率随SO2浓度的增加而降低;温度在20℃—35℃范围内,脱硫效率随温度升高而升高.同时,在推理液相生化法烟气脱硫机理的基础上,建立了Fe3+浓度变化的动力学方程,用动力学方程计算的Fe3+浓度很好地和试验值吻合.     

荷电石灰浆雾滴吸收SO2的传质特性分析

在石灰浆荷电雾化脱硫理论分析和试验研究的基础上,建立石灰浆雾滴吸收SO2的传质模型,计算荷电前后不同气液流量,不同n(Ca)/n(S)时的气相传质系数、液相传质系数、总传质系数和增强因子,并进行SO2吸收特性分析.结果表明:n(Ca)/n(S)一定时,随着入口SO2体积分数的增加,脱硫效率增大,SO2吸收速率逐渐增大,增强因子逐渐减小;相同入口SO2体积分数时,加大液气比可以增大脱硫效率,同时使脱硫吸收速率增加,但是增加到一定量后,吸收速率开始下降.无论何种工况,荷电后的吸收速率和增强因子都比非荷电时大,说明荷电对SO2传质和化学反应具有明显促进作用.     

变参数对深冷烟气脱硫效果的影响

为了减少烟气中SO2的排放,提出了对烟气中的SO2进行深冷液化分离的脱硫方法。基于Aspen plus建立了一种深冷脱硫流程,选用SRK(Soave Redich-Kwong)物性方法对流程进行稳态模拟,研究了深冷温度、深冷压力和SO2浓度对深冷液化分离效果的影响规律。搭建了深冷脱硫试验台,进行了试验验证。研究发现,对于SO2质量浓度为1 000 mg/m3的烟气,深冷压力为500 kPa时,深冷温度从-15℃降至-45℃过程中,SO2脱除效率从40.2%增加到73.2%;深冷温度在-45℃时,从500 kPa增加到4 000 kPa过程中,脱除效率从73.2%提高到92.9%;提高SO2浓度有利于提高脱除效率。综合结果表明,深冷液化分离系统具有较好的液化和分离效果。若SO2脱除效率在80%以上时,其工艺参数范围为:深冷温度低于-35℃,深冷压力高于2 000 kPa。     

液体化石燃料脱硫技术的研究进展

近年来随着液体化石燃料的广泛应用以及人们对硫化物危害性的密切关注,给液体化石燃料的生产提出了低硫化甚至无硫化的要求.因此介绍了现阶段正在使用和研发的化石燃料脱硫技术加氢脱硫和非加氢脱硫(包括吸附脱硫、氧化脱硫、催化裂化脱硫、溶剂抽提脱硫及生物脱硫技术等),并对各种脱硫技术做简要评述.     

狐堰山矽卡岩型铁矿化学脱硫工艺的探讨

采用化学净化法，对狐堰山矽卡岩型铁矿的脱硫工艺进行了初步研究，应用正交设计者统计分析法得到一组优化组合条件，并做了验证实验，同时考查了粒工对反应的影响，其结果可为进一步理论研究提供了重要依据。     

酸性条件下煤电化学脱硫实验研究

为了降低煤的脱硫成本,提高脱硫效率,以某矿高硫煤为实验样品,考察煤浆质量浓度、电解质浓度、电解时间、电流密度等因素对煤电化学脱硫效率的影响。通过单因素实验和正交实验,确定了煤在以HCl为电解质条件下电化学脱硫最佳条件。为了优化电化学脱硫工艺,探索使用有机添加剂,以最大限度提高脱硫率。结果表明:电化学脱硫最佳条件为电流密度0.044 A/cm~2,煤浆质量浓度0.02 kg/L,电解时间4 h,电解质浓度0.75 mol/L,在最佳脱硫条件下煤的全硫脱除率达到76.20%,灰分降低20.00%。     

铁水钙铝复合脱硫的机理分析及研究

向铁水中加入Al可降低铁水中氧而促进脱硫反应,同时改善脱硫动力学条件.为降低脱硫成本,对钙铝复合脱硫的机理和效果进行了研究.试验结果证实:在CaO基脱硫剂中加入适量铝粉,通过钙铝复合脱硫可以提高CaO的脱硫率;Al添加量为5.0 g/kg时,脱硫率比单独使用CaO提高31.4%.Al添加量为0.6 g/kg时,20 min内可将铁水中硫含量降低到0.02%以下.通过计算,得到了不同Al添加量下的脱硫速率常数.     

一株高效脱硫菌的筛选及脱硫性能的研究

从呼和浩特化肥厂附近表层土壤中分离到一株脱硫杆菌菌株Z1.该菌株的生长曲线表明菌体生长迅速,延滞期约为4h,对数生长期持续时间大约12h,稳定期较短为12h.通过脱硫实验考察了pH值、盐度和溶氧量对脱硫率和菌体生长的影响,结果表明:在pH=3.0～8.0、盐度为0～20%(NaCl%,W/V)的范围内,该菌株能正常生长.具有一定的耐酸性和耐盐性.当pH=6.0、盐度0.5%和装液量75mL/250mL时,该菌株生长最好,脱硫效果最佳.     

脱硫效率影响因素分析

通过对半水煤气栲胶法脱硫工艺过程的分析,总结出脱硫溶液成分、溶液循环量、操作温度、液气比、硫回收系统、主要设备的选择及操作管理等因素对脱硫效率的影响。     

高硫铝土矿脱硫研究现状与进展

简要介绍了浮选法脱硫、使用添加剂湿法脱硫、焙烧预处理铝土矿脱硫以及添加还原剂烧制熟料脱硫等几种脱硫技术,并对各种方法做了简单的分析,最后提出了流态化焙烧预处理高硫铝土矿脱硫的新工艺。     

电渣重熔脱硫技术研究进展

Electroslag remelting (ESR) gives a combination of liquid metal refining and solidification structure control. One of the typical aspects of liquid metal refining during ESR for the advanced steel and alloy production is desulfurization. It involves two patterns, i.e., slag–metal reaction and gas–slag reaction (gasifying desulfurization). In this paper, the advances in desulfurization practices of ESR are reviewed. The effects of processing parameters, including the initial sulfur level of consumable electrode, remelting atmosphere, deoxidation schemes of ESR, slag composition, melting rate, and electrical parameters on the desulfurization in ESR are assessed. The interrelation between desulfurization and sulfide inclusion evolution during ESR is discussed, and advancements in the production of sulfur-bearing steel at a high-sulfur level during ESR are described. The remaining challenges for future work are also proposed.     

络合吸附剂脱除FCC汽油中硫化物的研究

制备了过渡金属离子Ag^＋，Cu^＋，Co^＋，Ni^＋的络合吸附剂Ag-SiO2，Ag-Al2O3，Ag-Y，Cu（Ⅱ）-Y，Co-Y。Ni-Y，分别在氮气和氦气环境中、450℃条件下，对Cu（Ⅱ）-Y进行了自动还原处理，制备了Cu（Ⅱ）-Y和Cu（Ⅱ）-Y（N2）吸附剂。在固定床吸附器上，常温、常压下考察了吸附剂对汽油模型化合物MLO-1（正庚烷中含噻吩硫2000μg／g）的脱硫效果和模型化合物中芳烃（甲苯）对Cu（Ⅱ）-Y吸附脱硫效果的影响。结果显示，Cu（Ⅱ）-Y对硫的破点吸附量比Cu（Ⅱ）-Y（N2）高出近1，5倍；吸附剂对硫的破点吸附量由小到大的顺序为：Na-Y，Ni-Y，Co-Y，Ag-Y，Cu（Ⅱ）-Y；Cu（Ⅱ）-Y处理不含芳烃模型化合物MLO-1时。每100g吸附剂硫的破点吸附量为4．6g，处理含芳烃模型化合物MLO-2（正庚烷中含噻吩硫2000μg／g、含苯1％）时，每100g吸附剂中硫的破点吸附量为1．8g。     

3种添加剂对石灰石固硫效率的影响

针对循环流化床炉内固硫效率较低的现状,采用含硫量1.8%的煤矸石、含硫量1.98%的煤,选择石灰石为脱硫剂,按Ca:S为2,混合煤与脱硫剂;并选用NaCl、K2CO3和象草作为脱硫添加剂,分别按不同比例与石灰石混合;使用快速智能定硫仪进行脱硫实验.实验结果表明这3种添加剂可以提高石灰石脱硫率,800℃时脱硫效率最高.NaCl、K2CO3和象草的配比分别为1%、1%和20%时,煤矸石的脱硫效率最高.NaCl、K2CO3和象草配比分别为2%、1%、20%时,煤的脱硫效率最高.