支撑环工艺研究

本文介绍了在环形件生产中，航空发动机制造行业，典型零件的工艺研制过程，包括复杂型面的零件结构分析，加工难点介绍，工艺路线的安排，工艺方法的选择和加工中所存在的问题及解决的办法等。随着科技的发展，现代发动机的构成零件结构多样性更为广泛，孔、平面、圆弧是构成零件最主要的构成单位。零件机械加工工艺设计过程是关系零件加工质量及效率的最重要的过程，对于一些结构特殊、不方便装夹的零件，怎么能使加工工艺过程优化是工艺技术人员一直在探索的目标，随着科学技术的发展，先进设备、先进加工方法及新设计理念的夹具比以往传统加工有很大改善。     

基于灵敏度分析的数控丝杆磨床床身优化设计

床身是磨床主要的工作部件,对零件的加工精度有决定性的影响,通过建立机床床身的有限元模型,利用灵敏度分析方法,对床身进行静动态特性分析,再对优化后的床身进行模态和静力分析。结果表明,优化后在质量不变的情况下,床身的静变形和固有频率得到明显提高,该方法可以推广到磨床其他部件的优化,为整机动态特性的优化提供了良好的方法。     

用ANSYS进行多臂机C形杆的应力应变分析

采用ANSYS5.4有限元程序对多臂机C形杆进行静态应力应变分析，从而达到校核C形杆零件强度、进一步优化其结构形状的目的。     

基于形体分析的零件尺寸自动标注

采用面向对象的方法建立零件尺寸信息模型,描述面向尺寸标注的零件数据,进而给出了零件尺寸自动标注算法,以及尺寸标注知识的表达方法.详细讨论了算法中基于零件拓扑结构与特征成形等的形体分析,图元尺寸自动生成与特征关联尺寸及冗余尺寸等的识别优化,以及基于特征包围盒的尺寸布局等关键步骤的实现.设计开发了零件尺寸自动标注系统,通过在航空发动机涡轮盘等零件工程制图中的应用,证明该方法能够高效生成准确性高、符合规范且排列整齐的零件尺寸.     

浅析数控加工工艺规程设计

分析了典型零件的数控加工工艺，分别从零件图样分析、工艺路线的拟订、切削用量的选择等几方面进行了介绍。     

基于UG的运输机散装物资装卸车副车架的优化设计与分析

首先在uG建模模块中建立副车架的三维实体模型,然后应用其有限元分析模块进行了分析计算,得出了副车架在危险状态下的变形及应力分布规律,验证了强度与刚度要求,为该零件的结构设计与优化提供了依据.     

材料失效分析课程中的实践教学应用

材料失效分析是一门综合性的实用技术指导课程,该文结合研究者多年的授课经验,将"材料失效分析"课程进行了教学优化。根据材料失效分析课程的特殊性,减少讲授部分内容,对失效类型进行分类,分别准备失效零件的样品及素材;将学生分组并授予失效零件分折的课题任务。让学生充分发挥自己的主观能动性,结合所学知识进行资料的查询收集、分析问题、制定解决方案,进行失效零件样品组织和性能的相关测试,最终得出失效原因;并回到课堂和同学分享学习过程。经过优化的教学模式,不仅能激发学生的学习兴趣和培养学生综合应用所学专业知识的能力,而且让学生的课外时间能够得到充分利用,切实提高学生对专业课程的综合应用能力及学习兴趣。     

基于子模型技术的装配体零件拓扑优化

在装配体单个零件的拓扑优化中,如果直接将待优化零件置于装配体中进行优化计算,则会因结构复杂、接触非线性等问题导致迭代缓慢甚至难以收敛;如果单独对待优化零件进行优化,则需对该优化目标的边界条件进行人为等效,而这势必产生较大误差。针对这一矛盾,该文引入子模型技术来精确提取装配体中单个零件的边界条件,并依此对单个零件进行拓扑优化。通过系列算例证实了该方法的可行性及有效性。分析结果表明:子模型技术理论上可对任意装配体零件的边界条件进行精确提取,然后对其进行拓扑优化。该方法有助于将已有的拓扑优化理论推广应用到装配体零件的优化设计中。     

基于微束等离子焊的快速成形中成形参数的优化

介绍了一种基于微柬等离子焊的直接金属快速成形方法，采用正交试验方法对成形工艺参数对截面宽高比的影响规律进行了研究，并获得了优化的工艺参数．研究结果表明，用宽高比大的成形轨迹制作的零件质量比用宽高比小的成形轨迹制作的零件质量高，而且脉冲电流、送丝速度、占空比、扫描速度和离子气流量对宽高比有显著影响．对采用优化参数制作的零件进行了表面平整度、抗拉强度、延伸率的测试，其测试数据明显优于未经优化参数制作的零件．     

钟表齿轮的力学数学模型及其实验研究

该文建立了钟表齿轮零件的力学模型，给出了采用静力或动力分析方法的基本原则，在此基础上选择恰当的力学理论建立了零件的数学模型，并通过实验验证了零件力学与数学模型的正确性。     

基于聚类方法的CAPP零件知识库构建

传统的零件分类一般根据零件编码从特征矩阵中得到分类结果，未能很好地表达各个零件之间的相似关系，对工艺设计也不能提供启发性的推理策略．此外，零件分类矩阵本身的相似性标准也难以确定，给零件的工艺制作带来了很多困难．为此，提出了一种利用聚类技术构造树型结构表达零件相似性的方法，并根据零件之间的相似性建立层次结构以进行动态分类，进而构建一种有自学习能力的零件知识库．考虑到机器智能的局限性．分类结果可能不尽合理，分类树又能够在自动压缩优化的基础上进行手工优化，并将优化结果记录于分类树中．该知识库能及时反映零件信息的动态更新，并对零件进行多层次、细粒度的动态分类，使零件分类粒度不受数据规模的限制，从而可以通过建立索引结构，实现自适应的工艺设计自动化。     

工装夹具及回转工作台在加工中心上的应用

伴随着现代经济社会建设发展进程的持续加剧，零件加工质量在整个机械制造过程中所占据的地位日益关键。换句话来说，零件加工质量不仅关系到机械制造作业的稳定性，同时也关系到相关工件后期运用作业的稳定性。本文以加工中心平台为研究对象，着眼于零件加工实际运行情况，从零件加工工艺分析以及工装夹具特点与回转工作台加工原理分析这两个方面入手，围绕工装夹具及回转工作台在加工中心上的应用这一问题展开了较为详细的分析与阐述，并据此论证了其在提供工件零件加工质量与加工效率的过程中所发挥的重要作用与意义。     

桌面式龙门铣床结构设计与动力学分析

为了满足三维精密微小零件加工,设计了一种桌面式龙门铣床。在机床设计及优化过程采取初步设计、结构分析及优化的步骤。为保证机床的加工精度,应用有限元法分析了机床的静态和动态结构特性,并针对分析结果对机床设计参数进行优化,优化后的机床最大静刚度位移量小于0.39μm,频响峰值点最大位移小于0.181μm;结果证明了该桌面式龙门高速铣床具有良好扩展性和结构性能,为微切削机理的研究提供了灵活可靠的研究平台。     

钛合金零件成形工艺及模具设计

通过分析钛合金零件的结构及其成形工艺特点，拟定针对性成形工艺并进行相应工艺试验，研究了成形工艺对成形效果的影响，实现了该类钛合金零件在热压成形机上热压成形。解决了钛舍金零件成形的问题，满足装配和表面质量要求。用CATIA软件实现粒弯模的三维建模过程，体现了CATIA软件在模具设计中的优越性。     

大型薄壁铝合金零件加工过程研究

本文以某大型薄壁铝合金零件为例，主要介绍了工艺优化，从刀具及加工参数的选择、制定工艺走刀路线、优选设备和夹具、测具的选择和温度控制等方面简单论述了大型薄壁铝合金零件加工工艺要点。还介绍了零件的防腐蚀保护、周转和储存保护。解决了铝合金零件受温度影响大，易变形，易腐蚀的问题，为今后铝合金零件的加工技术提供参考。     

应用DOE方法分析和优化3D打印零件的翘曲变形量

以聚乳酸材料的FDM(fused deposition manufacturing)成型零件的翘曲变形分析为例,对3D打印零件变形进行了理论模型的建立和研究,初步分析了堆积层数、堆积层厚度等参数对零件发生变形的影响,筛选出3D打印零件发生变形的重要因子.应用试验设计(DOE)方法对这些重要因子进行试验分析,确认了3D打印零件发生翘曲变形的关键因子,借助响应优化模型和线性回归方法进而优化打印的工艺参数,这样可以减少3D打印零件的变形程度和3D打印的试验成本和时间.     

波纹管机械密封焊接金属膜片的有限元分析和结构优化

波纹管为焊接金属波纹管机械密封的关键零件，工作中常因反复的弹性变形而发生疲劳失效．本文以焊接金属波纹管的膜片为研究对象，对S型和V型两种膜片的应力场和变形场进行了详细的有限元法分析和计算，在对两种膜片进行比较的基础上对S型膜片进行了结构形状优化和计算．研究结果为焊接金属波纹管机械密封的改进和设计、提高疲劳强度和使用寿命提供了理论依据．     

基于压边力设计的高强度钢板成形方法

在板料成形时，高强度钢板比普通钢板更易产生破裂、起皱以及尺寸和形状精度不良的倾向．变压边力是改善其成形性能的有效途径．通过基于数值模拟的正交试验优化设计分析方法，对不等深盒零件冲压成形过程的压边力分布进行优化，给出了可以有效改善高强度钢板成形性能的设计参数，改善了高强度钢板局部成形不足的缺陷，使零件变形更均匀，减小零件的回弹，提高了零件的总体质量．分析结果和试验结果进行对比，两者是一致的．     

基于CAM软件的印刷机底板孔群加工路径优化方法

为了减少零件在加工孔群过程中的空走刀行程，普遍应用各种CAM软件根据各自优化算法自动生戍孔群加工路径，先后应用当前普及率较高的MasterCAM和UG两款软件对印刷机底板孔群加工路径进行优化．得到差异明显的优化路径和量化结果。通过对比分析，证明UG软件的孔群路径优化算法要优于MasterCAM。各种CAM软件的应用场合和编程对象不同．实际生产中应该针对具体情况选择适当的CAM软件编制工艺，这样才能提高零件的加工效率和质量。     

浅层渗碳工艺方法研究及应用

薄板零件的浅层渗碳工艺为冲压成形零件提供了可靠的表面强化手段 ,具有独特的优点 ,工件经渗碳后其表面强度和耐磨性大大提高 ,同时由于心部和表面层含碳量不同 ,硬化后的表面获得有利的残余压应力 ,从而可进一步提高渗碳零件的弯曲疲劳强度和接触疲劳强度 介绍一种浅层渗碳的优化工艺 ,即采用低温、低碳势、渗碳后直接淬火的工艺 与传统的渗碳工艺相比 ,该工艺具有节能、省时 ,并且渗碳零件质量均匀、综合性能高的优点 ,充分发挥了低碳材料的潜力