单分散聚苯乙烯微球的制备及其影响因素的研究

以聚乙烯基吡咯烷酮(PVP)为分散剂,无水乙醇为反应介质,偶氮二异丁腈为引发剂,采用分散聚合方法,制备出球形度良好的单分散聚苯乙烯微球。并讨论了初始单体浓度、引发剂用量、稳定剂用量及加料方式对聚苯乙烯微球粒径及分布的影响。结果表明,在一定反应条件下,随着初始单体浓度和引发剂浓度的增大,聚苯乙烯微球的粒径增大,分布变宽;随着分散稳定剂PVP浓度的增大,微球粒径变大,分布变窄。且一次加料有助于形成单分散的聚苯乙烯微球。     

单分散性聚苯乙烯微球的研究：反应介质和引发剂浓度的影响

用分散聚合方法制备单分散聚苯乙烯微球。用扫描电镜对微球粒径大小和粒径分散系数进行了测定和计算。实验结果说明反应介质的极性对微球粒径和粒径分散系数具有很大的影响,随混合介质极性增大,微球的的粒径先增大而后变小,粒径分散系数变大,表明粒径分布加宽。增大引发剂浓度会导致微球粒径的增大和粒径分布的加宽。     

单体浓度对大粒径单分散聚苯乙烯微球合成的影响

本文以苯乙烯(ST)为单体,聚乙烯基吡咯烷酮(PVP)为分散剂,无水乙醇(ETOH)为分散介质,偶氮二异丁腈(AIBN)为引发剂,采用分散聚合法制备出了单分散大粒径聚苯乙烯微球,并对单体ST在体系中的浓度对微球尺寸和分布的影响进行了系统研究。结果表明,PS微球的粒径和分散系数均随着ST浓度的增加而增大。对于本研究体系,通过筛选合适的单体浓度(24wt%),获得了粒径为5.2μm、分散系数为0.045的聚苯乙烯微球。     

分散聚合制备聚丙烯酸微球方法的研究

以丙烯酸(AA)为单体,聚乙烯吡咯烷酮K-30为分散剂、偶氮二异丁腈(AIBN)为引发剂,环己烷/水混合体系为反应介质,采用分散聚合法制备聚丙烯酸(PAA)微球。研究了分散介质配比、单体浓度、搅拌速度对微球粒径和粒径分布的影响,并采用SEM、光学显微镜对微球形貌和尺寸进行表征。研究结果表明,当搅拌速度600r/ppm,环己烷/水体积比为1:1,单体浓度为25%时,可以制得球体均匀、粒径尺寸适宜的聚丙烯酸微球。     

聚苯乙烯微球分散聚合的研究

系统研究了在苯乙烯(St)体系的分散聚合中,以聚乙烯基吡咯烷酮(PVP)为分散剂、偶氮二异丁腈(AIBN)为引发剂、甲醇为分散介质,制备的微米级单分散聚苯乙烯微球。结果表明,粒径随着反应温度、引发剂浓度、初始单体浓度的增加而增加;同时,它也随着分散剂(PVP)的浓度的增大而减小。当使用乙醇为聚合介质时,制得了粒径较大的单分散性微球(粒径为4.5μm),为由甲醇制得微球粒径的3倍,SPAN值达到0.785。     

高单体浓度非水分散聚合制备大粒径聚苯乙烯微球

本文在高单体浓度下,以苯乙烯(St)为单体,偶氮二异丁腈(AIBN)为引发剂,二乙烯苯(DVB)为交联剂,聚乙烯吡咯烷酮(PVP)为稳定剂,无水乙醇(EtOH)为分散介质,采用分散聚合法制备了粒径达6.03μm,分散系数为0.042的聚苯乙烯微球。研究了高单体浓度非水体系中聚苯乙烯微球的生长动力学过程、粒径大小及粒度分布的影响因素,试验结果表明,二乙烯苯的加入可将聚苯乙烯微球的玻璃化转变温度提高。     

三维多孔锂电池材料合成模板剂聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)微球的制备研究

采用单分散聚合法和种子溶胀法,在乙醇/甲醇体系中以甲基丙烯酸甲酯(MMA)为单体、偶氮二异丁腈(AIBN)为引发剂、聚乙烯吡咯烷酮(PVP)为分散剂制备聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)高分子微球,并以此作为后继制备三维(3D)多孔结构锂电池材料的合成模板剂.讨论两种合成方法获得微球的粒径均匀性和粒径分布,认为单分散聚合法能获得较为理想的模板剂,研究此方法中单体介质比和引发剂浓度对微球粒径和分散性的影响,得出最佳合成条件为:MMA/medium=13.8%(质量分数,全文同),AIBN=6g时,合成微球的粒径最均匀,平均为3.8μm,粒径分布为0.103 2.     

微米级单分散苯乙烯-甲基丙烯酸共聚物微球的制备

以聚乙烯吡咯烷酮为分散稳定剂、偶氮二异丁腈为引发剂、醇或醇/水混合物为分散介质，用分散共聚合方法制备了微米级苯乙烯-甲基丙烯酸共聚物微球。研究了功能单体用量、介质的溶解度参数、分散剂用量及温度对共聚反应速率、转化率、共聚物微球的粒径和粒径分布的影响。结果表明，功能单体用量增加，聚合速率变慢，粒径增大；介质的溶解度参数增大，聚合速率增大，转化率提高，粒径减小；分散剂用量增大，聚合速率及转化率的变化不大，粒径减小；反应温度升高，聚合速率和转化率提高，粒径增大，粒径分布变宽。     

单分散窄分布PMMA微球的制备工艺研究

通过分散聚合法,以甲基丙烯酸甲酯为单体,以聚乙烯基吡咯烷酮(PVP)为分散剂、偶氮二异丁腈(AIBN)为引发剂、甲醇/水为分散介质,并二次滴加单体与分散介质混合液,制备微米级单分散聚甲基丙烯酸甲酯微球.通过傅里叶转换红外分析,场发射扫描电镜,激光粒度分析等对微球进行表征.研究反应时间、初始单体浓度、分散剂浓度和引发剂用量等因素对微球粒径及粒径分布的影响.引发剂浓度和分散剂用量是影响聚合物微球粒径主要因素.分散剂浓度增大,引发剂浓度减小,均使微球粒径减小,分布变窄.最佳工艺条件为PVP用量1.5%、AIBN用量1%、单体用量10%、甲醇用量为60%、反应时间为6h、温度为75℃、制得的微球粒径为1.8μm.     

分散聚合制备聚苯乙烯微球

以苯乙烯为单体,聚乙烯基吡咯烷酮(PVP)为分散稳定剂,偶氮二异丁腈(AIBN)为引发剂,研究了分散聚合体系中各组分,如单体、分散介质和引发剂等用量的变化对聚合物微球的粒径大小及粒度分布的影响,并利用扫描电子显微镜对微球表面形貌进行了观测.结果表明,体系中的单体浓度、分散介质特性、引发剂用量对所制备微球的粒径大小及粒度分布具有重要影响.通过调整配方,选择合适的工艺参数,可成功制备出粒径2~5 μm、单分散性良好的聚苯乙烯微球,且微球表面光洁,外形均匀对称,相互之间没有粘连.     

聚丙烯酸丁酯胶乳的合成与性能Ⅰ聚合工艺参数的影响

本文研究了丙烯酸丁酯乳液聚合中乳化剂种类和用量、引发剂用量、及聚合反应温度等工艺参数对乳胶颗粒的平均直径及其分布、乳液聚合物及乳液表面张力的影响。结果表明,乳化剂浓度大时,乳胶粒平均直径减小,聚合物乳液表面张力下降,平均分子量上升;采用复合乳化剂且引发剂浓度较高、温度较高、聚合反应时间较长时,得到的乳胶粒平均直径较大,粒径分布较窄。     

单分散聚合物微球的制备及其影响因素

用分散聚合方法制备了单分散聚烯微球，并研究了分散稳定剂，引发剂，溶剂和单体含量物微粒径大小的影响。     

悬浮态乳液聚合制备疏松多孔型丙烯腈/丙烯酸甲酯共聚物

以水为分散相,丙烯腈（AN）和丙烯酸甲酯（MA）为连续相,聚乙烯醇（PVA）为分散剂,采用悬浮态乳液聚合工艺合成了疏松多孔型丙烯腈/丙烯酸甲酯共聚物.用扫描电镜、激光衍射粒度分析仪、比表面积及孔隙度分析仪对共聚物的形态、粒径大小及分布进行了表征.系统研究了引发剂浓度、温度、水油比、分散剂用量等条件对共聚物形态与结构的影响.结果表明：随引发剂浓度的增加和温度的升高,聚合物粒径分布变宽;低的引发剂浓度对孔径分布的影响较小,但当引发剂浓度进一步升高时,虽然孔径分布并没有显著改变,但孔体积迅速增大;孔径分布随温度和水油比的升高变化并不明显.悬浮态乳液聚合工艺制得的AN/MA共聚物粒径为10—500μm.     

分散聚合法制备单分散交联PMMA微球

用分散聚合的方法在甲醇中制备了含交联剂二甲基丙烯酸乙二醇酯(EGDM)的PMMA微球,讨论了聚合过程中的引发剂、稳定剂、溶剂体系和EGDM的浓度等因素对微球的粒径及粒径分布的影响. 结果表明:交联剂质量分数增加会使微球的粒径变小,多分散指数先变小然后增大;引发剂的质量分数的增加会使微球的粒径增大,但粒径分布变宽;增加稳定剂的质量分数会使微球粒径和粒径分布均变窄;溶剂体系对微球的影响相对复杂,并不呈现一定规律性.     

激光粒度仪测定阿霉素纳米颗粒的粒径及粒径分布

以阿霉素为模型药物、N-乙烯基吡咯烷酮为单体,通过反相乳液聚合法制备了聚乙烯吡咯烷酮为载体的阿霉素抗癌纳米颗粒.用激光粒度仪测量了纳米颗粒的粒径大小和粒径分布,同时研究了乳化剂浓度、引发剂浓度、体系水量和反应温度对纳米颗粒尺寸的影响.     

分散聚合制备单分散阳离子型聚苯乙烯微球

以甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵（DMC）为可聚合型分散剂,甲醇为分散介质,研究了苯乙烯的分散聚合,制得了表面带正电荷的粒径为0.98～2.78μm,分散系数为0.04～0.25的聚苯乙烯微球。用扫描电镜观察了聚苯乙烯微球的形貌,探讨了分散聚合过程及分散剂浓度等反应参数对聚合物微球粒径及其分布的影响。结果表明,当m(St)/m(MeOH)为0.1、m(DMC)/m(St)为0.02和m(AIBN)/m(St)为0.02时,聚苯乙烯微球的分散系数最低（为0.04）,粒径为2.78μm。     

沉淀过程中超细颗粒的凝并与生长模型

建立了适合于高源速率沉淀过程的凝并生长动力学模型,系统地考察了操作参数对超细颗粒粒径及其分布的影响规律。研究表明,随着反应物浓度的增加,凝并生长速率加快,粒径及分布均呈单调增大趋势;生长速率对温度变化不敏感,在较高过饱和度之下,温度对合成粒子粒径影响很小;随着反应时间的延长,粒径变大,分布变宽,并趋于“自保”形式。提出了液相化学合成法制备超细颗粒过程中颗粒性能的控制策略。