微波加热含碳碳酸锰矿粉升温机理

利用微波冶金炉对无烟煤和碳酸锰矿粉的混合物料进行加热,研究含碳碳酸锰矿粉在微波场中的升温机理。研究结果表明：含碳碳酸锰矿粉具有优良的微波加热特性和自还原性;在微波加热频率为2．450GHz、碳氧原子摩尔比分别为1．1,1．2和1.3时,微波加热混合物料至1473K的升温速率平均最高达到140．7K／min;不同的加热温度和配碳比下混合物料的介电常数较大,都在5．5左右,而磁导率为1左右,属介电损耗型;微波加热含碳碳酸锰矿粉的升温性能主要取决于含碳碳酸锰矿粉的电磁性能,而电磁性能的改变主要是由物料加热过程中产生的化学反应、晶体结构变化及缺陷状态的改变引起的;配碳比提高,物料吸收微波的能力有所提高;在相同的配碳比下,加热温度升高,吸收微波的能力有所减弱。     

微波辅助生物柴油生产的多物理场耦合计算研究

多物理场耦合计算对于优化微波加热化学反应体系的生产工艺,避免热点和热失控带来的安全问题起到极其重要的作用。因此,本文首先将微波辅助生物柴油生产涉及到的电磁场方程、热传导方程和化学反应动力学方程进行相互耦合计算,然后依次分析微波功率、醇油摩尔比、反应温度、催化剂用量对生物柴油产率的影响,最终得到制备生物柴油的最优条件并对该条件下的电磁场和温度场分布进行分析。结果表明,在最优条件下,生物柴油产率高、温度分布均匀且无明显热点产生。     

响应面法优化菜籽油毛油酯交换制备生物柴油生产工艺条件的实验研究

利用响应面法研究了菜籽油毛油酯交换法制备生物柴油的优化工艺条件.酯交换实验以菜籽油毛油和过量甲醇为原料,NaOH为催化剂,主要对反应温度、醇油摩尔比、催化剂用量等三个因素进行了参数分析,找到了对酯交换反应影响最大的条件因素,并确定了最佳的工艺条件为:反应温度60°C、醇油摩尔比7.9:1、催化剂用量1.9 wt%.此时生物柴油的产率可达99%.     

正交优化脂肪酶催化菜籽油制备生物柴油

研究了影响脂肪酶LVK催化菜籽油乙醇解的因素,即醇油摩尔比、催化剂用量、反应温度和反应时间。并通过正交优化,得出脂肪酶LVK催化菜籽油乙醇解制备生物柴油的最佳反应条件为:醇油摩比4:1、催化剂用量6%、反应温度40℃、反应时间为36 h,产率为79.8%。并利用气相色谱分析了产物中脂肪酸乙酯的组成。     

大豆油酯交换制备生物柴油的研究

利用K2CO3和Al2O3制备固体碱催化剂,将它用于大豆油和甲醇酯交换制备生物柴油.通过实验考察醇油摩尔比,催化剂用量,反应温度和反应时间4个工艺条件对生物柴油产率的影响,最后确定最佳的反应条件为:醇油摩尔比9:1,催化剂用量2%,温度60℃,反应时间4h,在此条件下得到的生物柴油产率为72.3%.     

固体酸催化大豆油甲酯化制备生物柴油的研究

以甲醇和大豆油为原料,以固体酸为催化剂,通过酯交换反应制备生物柴油.考察了反应时间、反应温度、催化剂用量和醇油摩尔比各单因素对生物柴油产率的影响,得到最佳工艺条件:反应时间3.5 h,反应温度70℃,催化剂用量为大豆油质量的6.0%,醇油摩尔比为7:1,生物柴油产率可达93.5%.     

微波加热条件下氯化锌催化合成乙酸乙酯

以冰醋酸和无水乙醇为原料,氯化锌为催化剂,采用微波加热法合成乙酸乙酯.探讨了酸醇比、催化剂用量、微波功率和辐射时间对合成乙酸乙酯产率的影响.得出最佳的反应条件为酸醇摩尔比2∶1、催化剂质量百分数1.5%、辐射时间6 min和微波功率400 W,合成乙酸乙酯的产率为78.36%.     

大豆油酯交换法制备生物柴油

采用大豆油在催化剂氢氧化钠作用下与甲醇发生酯交换反应制备生物柴油.研究了醇油摩尔比、催化荆质量分数、反应时间、反应温度等对反应产率的影响.采用红外光谱表征产品.实验结果表明,当醇油摩尔比5.9:1,反应时间2 h,催化荆用量为原料油质量的0.99%,反应温度65℃时,生物柴油的收率最高,为87%.     

碱催化猪油制备生物柴油的研究

以猪油为原料,选用KOH为碱性催化剂制备生物柴油。经单因素实验及正交实验研究了油醇比、反应温度、反应时间和催化剂用量对生物柴油产率的影响。结果表明:在实验条件下各因素对生物柴油产率影响的大小依次为:油醇体积比>催化剂用量>反应温度>反应时间。最佳反应条件为:油醇体积比4∶1,反应温度60℃,KOH用量为1.1%(油重),反应时间为45 min,产率为91.94%,脂肪酸甲酯含量为96.3%,精制后总甘油含量0.23%。     

碱性离子液体[Bmim]Im催化大豆油制备脂肪酸甘油单酯研究

通过两步反应合成咪唑型碱性离子液体[Bmim]Im,通过核磁、红外对其进行表征.以大豆油与丙三醇为原料,用[Bmim]Im催化酯交换反应制备脂肪酸甘油单酯.通过单因素实验分别考察反应温度、反应时间、醇/油摩尔比、催化剂用量及催化剂重复使用次数对甘油单酯收率的影响.结果表明:当反应温度为190℃、反应时间为3h、醇/油摩尔比为6、催化剂用量为原料油用量的10%的条件下,大豆油反应转化率可达到93%,脂肪酸甘油单酯的收率达到了64.5%,且催化剂重复使用5次单酯收率未见明显下降.     

菜籽油制备生物柴油的研究

研究了菜籽油在KOH催化剂作用下与甲醇进行酯交换反应制备生物柴油的过程,着重考察了醇油比、催化剂用量和反应温度等操作条件对反应的影响,试验结果表明,该反应最适宜的操作条件为醇油的物质的量之比为61,催化剂用量为菜籽油质量的1%,反应温度为65～70℃,反应时间为90～120min.     

Na2O／MCM-41固体碱催化的废油脂酯交换反应研究

在固体碱催化剂Na2O/MCM-41作用下,对废油脂制取生物柴油的工艺优化进行了研究.考察了Na2O添加量、甲醇油脂摩尔比、催化剂用量、反应温度、反应时间等对酯交换反应的影响.在Na2O添加量为8.0%,醇油物质的量比为16∶1,催化剂用量为油重的3.0%,反应温度为130℃及反应时间为2 h的条件下,生物柴油的收率可达到89.84%.     

酯交换法制备生物柴油研究

采用大豆油在固体碱催化剂作用下与甲醇酯化反应制备生物柴油,研究了醇油摩尔比、催化剂浓度、反应时间、反应温度、搅拌强度对反应产率的影响。试验结果表明:醇油摩尔比6:1、催化剂1.5%、反应时间4h、反应温度65℃、搅拌强度6档为最优操作条件。采用气相色谱分析产品成分,生物柴油质量达到德国指标。     

活性炭负载固体碱催化制备生物柴油研究

大豆油在以活性炭为载体的负载型固体碱催化剂(KOH/C,K2CO3/C,KNO3/C)的作用下与甲醇酯交换反应制备生物柴油.考察了催化剂用量、醇油摩尔比、反应温度、时间等因素对产物收率的影响.结果表明:以上3种催化剂都可以催化酯交换反应,其中KOH\C的催化效果最好.当催化剂的质量为大豆油的2％、醇油摩尔比为10:1、...     

微波辐射下氯化铁催化合成柠檬酸三正丁酯

以柠檬酸与正丁醇为原料，氯化铁（Ⅲ）作催化剂，采用微波辐射法合成了柠檬酸三正丁酯．考察了微波辐射功率，辐射时间，催化剂的用量以及酸醇摩尔比等对酯化率的影响，确定了最佳反应条件，酸醇摩尔比1：6，氯化铁用量为3％（以酸的摩尔量计），微波功率140w，辐射时间5min，酯化率可达95．5％。     

松节油一步制备α-松油醇

研究了由松节油一步合成α-松油醇的新工艺。根据松节油水合反应的要求,设计了氯乙酸与松节油的摩尔比、水与松节油的摩尔比、反应温度及辅助催化剂三氧化格用量的正交试验。得最佳的工艺条件为：反应温度65 ℃,氯乙酸/松节油的摩尔比=2:1,水/松节油的摩尔 比=4:1,助催化剂三氧化铬为松节油的0.5% (质量分数）。松节油转化率达85%,α-松油醇选择性为60%。     

醋酸甲酯与正丙醇酯交换反应的非均相反应动力学

以强酸性离子交换树脂Amberlyst-15为催化剂,在间歇反应器中研究醋酸甲酯与正丙醇的酯交换反应的非均相反应动力学。在消除内外扩散的条件下,考察催化剂用量、醇酯摩尔比和温度等因素对反应的影响。实验表明:醋酸甲酯的转化率随着催化剂用量、醇酯摩尔比的增加和温度的升高而增加,但是温度对反应平衡常数的影响较小。确定了组分间的吸附平衡常数,并采用Langmuir-Hinshelwood-Haugen-Watson(LHHW)模型对实验数据进行拟合。拟合结果表明:计算值与实验值吻合较好,正、逆反应的活化能分别为58.40和53.08 kJ/mol,醋酸甲酯的吸附平衡常数为0.074 2。     

乙酸和正丁醇在强酸性阳离子交换树脂上酯化反应的动力？…

以大孔强酸性阳离子交换树脂为催化剂进行了乙酸和正丁醇的酯化反应,研究了不同的催化剂用量,醇／醇摩尔比和温度对酯化反应的影响,得出较佳的工艺条件为２．５２ｇ ｃａｔ／ｍｏｌＨＡｃ,醇酸摩尔比为和１１０－１２０℃,并从温度与酯化速度的关系求出反应级数,反应速度常数和反应活化能。     

KOH/Al_2O_3固体碱催化酯交换合成生物柴油的研究

采用等体积浸渍法制备了KOH/Al_2O_3负载型固体碱催化剂,并将其用于菜籽油与甲醇酯交换法合成生物柴油的研究;分别考察了催化剂附载量、煅烧温度、醇油摩尔比、反应温度、反应时间等条件对生物柴油产率的影响;结果表明:用等体积浸渍法,在400℃煅烧5 h,制得负载量为20%(w)的KOH/Al_2O_3催化剂.当催化剂用量为5%(w),醇油摩尔比为12:1,在60℃下反应2 h后,生物柴油产率高达92.3%(w).运用X-射线衍射、比表面积测定等手段对催化剂结构进行了表征,结果表明催化剂的活性与其晶相和比表面积密切相关.     

丁二酸铵水溶液直接酯化合成丁二酸酯

以NH4HSO4为催化剂,正丁醇为酯化剂,丁二酸铵水溶液为原料制备丁二酸单丁酯和丁二酸二丁酯。考察反应温度、反应时间、催化剂用量和醇铵摩尔比等因素对酯化反应的影响,得到较佳的酯化反应工艺条件:丁二酸铵溶液质量分数50%,醇铵摩尔比5,反应时间8 h,反应温度130℃,催化剂用量为5%(按丁二酸铵质量计),丁二酸丁酯的总收率可达83.2%。