纳米氧化亚铜太阳光催化氧化法处理印染废水

以太阳光为光源，采用自制纳米Cu2O粉末，在太阳光照下对印染废水进行光催化氧化处理，研究了光照时间，废水起始pH，氧供应量对COD和色度去除的影响。本法试验结果表明，增加供氧量，提高处理pH值均能提高COD和色度去除率。催化剂连续使用，具有很好的稳定性，便于工业使用。     

催化电解印染废水影响因素研究

该文采用纳米催化电解技术,对印染废水的COD及色度去除率影响因素进行了研究,考察了电解时间、电流密度、电导率及pH等因素对去除率的影响.结果表明,COD和色度的去除率随电解时间的增加和电流密度的增大而增加,且对色度的去除效果要优于COD.增加电导率对废水的色度和COD的去除效果不明显,适当降低废水的pH值有利于增强电解效果.     

稀土复合混凝剂的制备与应用

研制了一种高效混凝剂PACRES并将其用于印染废水处理中,处理效果优于聚合氯化铝(PAC),是一种去除印染废水色度的高效混凝剂。新型稀土复合混凝剂PACRES是一种以聚合氯化铝为主要成分,并含有稀土、硫等元素的复合混凝剂。将它用于印染废水处理,可提高处理效果,使废水的色度去除率达90％以上,COD去除率达到65％以上,同时用量比PAC降低30％～50％。     

采用TiO2光催化剂对河水中污染物进行光催化降解

用光催化剂TiO2对西清河废水进行了废水处理研究.实验结果表明,随着催化剂用量的增加,COD、色度的去除率逐渐增大, 但当其用量超过0.5g时,COD、色度的去除率增加缓慢,超过0.6g时开始下降;当pH<6.5时,随着pH值降低,当pH>6.5时,随着pH值升高,COD、色度去除率均降低;随着光照时间延长,COD、色度去除率逐渐升高,但当光照时间超过 10h 后, COD、色度去除率升高幅度非常缓慢.当催化剂用量为0.6g、 pH =6.5、光照12 h时,西清河废水的COD、色度去除率分别达到75.0%、78.5%.     

微波辐射-活性炭法处理印染废水的研究

研究了微波辐射-活性炭法处理印染废水的工艺条件。试验结果表明：在未调节印染废水pH（6．5）的条件下,活性炭用量为0.010g／mL,微波辐射功率为900W,辐射时间为8min,COD去除率达到了93．6％,色度去除率达到了100％,处理后的水达到了国家一级排放标准。用微波辐射-活性炭法处理印染废水比用活性炭法或微波辐射法处理印染废水效果好。     

Fenton试剂与厌氧微生物结合处理模拟印染废水的研究

以活性艳红KD-8B溶液作为模拟印染废水,采用Fenton试剂法对其进行催化降解.考察了体系初始pH值、H2O2和FeSO4的投加量以及反应时间等因素对模拟废水的色度及COD去除率的影响,优化了反应条件.实验确定最佳反应条件为:室温下,pH=2.5,[Fe2+]=3.0 mmol/L,[H2O2]=39.2 mmol/L,反应时间40 min,30 mg/L的模拟染料废水脱色率和COD去除率分别达到96.6％和86.7％.Fenton试剂与厌氧微生物处理相结合的处理方式,可以显著提高模拟废水的色度和COD去除率,均达98％以上,尤其COD的去除率比单纯采用厌氧生物法和Fenton试剂法分别高出34.6％和13.1％.     

复合型絮凝剂在印染废水处理中的天空

用自制的新型复合絮凝剂处理印染废水,可使色度降至98－99倍以下,COD去除率达82－91％,工艺流程简单,易操作,效果较好。     

改性高岭土对印染废水处理的研究

印染废水具有污染物浓度高、种类多、含有毒有害成分、COD含量高以及色度高等特点.实验采用无机絮凝剂硫酸亚铁制备改性高岭土,研究其改性过后对印染废水的处理效果.通过硫酸亚铁-高岭土相混合后的不同配比、不同投加量、pH值、反应温度和反应时间等因素来探究对印染废水的最佳处理效果.研究结果表明:稀释20倍后的印染废水的COD为64、pH为7.30.改性过后在配比为1∶7、投加量为2.5g、pH为6.92、反应温度为20℃、反应时间为20min的条件下,比较发现色度的去除率高达98.3%、COD的去除率高达68.75%,说明该方法对印染废水的处理效果较好.     

不同混凝剂处理印染废水试验研究

选取了市售的聚合氯化铝铁（PAFC）、聚合硫酸铁（PFS）、聚合氯化铝（PAC）和自制聚合硫酸铁铝（PAFS）4种常用混凝剂对重庆某印染废水进行试验,探讨了混凝剂种类、废水pH值对印染废水脱色、COD去除效果的影响;考察了自制PAFS投加量、助凝剂投加量对印染废水的脱色、COD去除效果的影响;结果表明：4种混凝剂的混凝效果排序为：PAFS＞PAFC＞PFS＞PAC;在不调节原水pH的条件下,PAFS投机量为0.3 g/L时,印染废水的COD和色度分别达到最高为82.8％和86.6％;在此基础上再加入助凝剂的用量为4 mg/L时,印染废水的COD和色度最高分别达到95.8％和96.6％.     

超声反应器耦合生物填料塔处理印染废水新工艺

采用连续式超声反应器耦合曝气生物填料塔处理印染废水厂一级出水;实验分析对比了不同组合工艺对废水COD和色度去除情况。试验结果表明,采用生物处理→（超声+活性炭）处理→生物处理组合工艺对印染废水的处理效果最好。在进水COD为600-1000 mg/L,色度为320倍的条件下,先经生物处理7h后,再用60 kHz、80 kHz、100 kHz、125 kHz四组频率组合连续超声反应器协同活性炭处理2h(总输入电功率2000W,活性炭用量10g／L),最后再经生物处理20h,出水COD和色度的去除率分别可达90％和95％,达到GB 4287-1992一级排放标准。     

混凝沉淀-IC-BIOFOR处理高浓度乳酸废水

用混凝沉淀-IC-BIOFOR处理高浓度乳酸废水,当进水COD在10 000～13 000 mg/L、BOD5在4 000～5 500 mg/L、SS在5 000～8 000 mg/L时,出水COD、BOD5、SS分别小于100 mg/L、20 mg/L、70 mg/L,COD、BOD5、SS的去除率分别超过99%、99%、98%。色度由1 100倍降低到30倍;出水各项指标达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)一级标准要求。     

稀土元素掺杂TiO2光催化剂的改性及其性能和结构的研究

采用溶胶-凝胶法制备了稀土铽掺杂的纳米TiO2陶瓷光催化剂.研究了不同掺杂比例的铽（0.025%、0.05%、0.1%、0.15%、0.2%、0.25%、0.3%、0.35%）对二氧化钛催化活性的影响.污染水样的COD测试结果表明,掺杂铽的比例为0.15%时,TiO2的催化剂性能最好,COD去除率达90.9%.XRD结果表明铽掺杂纳米二氧化钛的主要晶型为锐钛矿.BET结果表明其催化活性与比表面积成正相关.     

活性炭吸附法处理染料废水

研究了活性炭对染料废水色度和COD的去除率，考察了温度、pH值和活性炭量对废水脱色率的影响．结果表明．活性炭量是脱色率的主要影响因素．室温下．初始浓度为250mg／L时，处理酸性品红、碱性品红、活性黑B-133染料废水的活性炭最佳用量分别为0．8％、1．0％、2．0％．脱色率均在97％以上．COD去除率分别为63．28％、95．66％、84．62％．     

光合细菌对模拟海水养殖废水COD的去除能力研究

针对生物方法净化污水问题,为光合细菌处理海水养殖废水的实际应用提供实验基础,探讨光合细菌对污水中COD、氮和磷的去除能力。人工模拟配置海水养殖污水,采用碱性高锰酸钾法测定COD。从细菌投加量、初始COD浓度、光照好厌氧条件等方面测定去除效果。结果表明:COD初始浓度为500 mg·L^-1时,每100 ml污水投加200 ml光合细菌处理效果较佳;COD初始浓度为1 000、500、250和125的污水,4天去除率分别为28.1%、75.0%、87.5和87.5%;好氧微光和好氧黑暗有利于COD去除。光合细菌(PSB001)可以作为生物强化菌株用于海水养殖废水的净化。     

不同化学方法对印染、造纸废水的深度处理研究

采用Fenton试剂氧化法、NaClO氧化法、KAl(SO4)2混凝沉淀法分别对新乡市某印染厂和某造纸厂的二级生化出水进行深度处理.考察了废水初始pH,3种试剂投加量对废水COD和色度的影响.研究结果表明:室温下,反应时间30min,3种方法对印染废水、造纸废水的深度处理均具有明显效果.Fenton试剂氧化法对两种废水的处理效果明显优于另外两种方法,其对印染废水深度处理的最适条件为:pH 4,H2O20.8mg·L-1、FeSO4150mg·L-1,COD、色度去除率分别达到81.5%、75.0%,COD和色度分别从243mg·L-1、128降至45mg·L-1、32;其对造纸废水深度处理的最适条件为pH 4,H2O20.6mL·L-1、FeSO4200mg·L-1,COD、色度去除率分别达到73.8%、75.0%,COD和色度分别从351mg·L-1、128降至92mg·L-1、32.两种废水经过Fenton试剂氧化法处理后完全可以达到地方工业行业废水排放标准.     

低浓度染色废水的臭氧-活性炭在线脱色及其回用的研究

利用臭氧脱色和活性嶷吸附联用技术在线连续处理印染加工中的低浓度废水。考察了多种染料利用臭氧-活性炭吸附联用在线处理的效果，以及臭氧用量、温度、pH值、盐分对废水脱色率的影响。结果表明，用谊工艺处理大多数水溶性染料废水都有较好的效果。低浓度的染色洗涤废水处理后，出水接近无色，CODCr去除率在80％以上，回用于后道水洗工序效果良好，从而达到减少染色加工用水的目的。