无痕热流道汽车A柱面板注塑成型模拟研究

轿车门内饰板大部分为细长型,少废料、低翘曲量以及无熔接线是用户最关注的,也是注塑生产中的关键指标。以家轿A柱面板为例,运用Moldflow软件,对3种不同的注塑成型工艺方案进行数值模拟流动分析,获知采用PP-TD20为原料进行热流道注射成型的方案,满足少废料、低翘曲量以及无熔接线的生产技术要求。实践证明,模拟数据为实际模具设计及注塑生产提供有力的参考依据。     

基于正交试验和BPNN-GA混合算法的注塑工艺参数优化

通过优化工艺参数,提高注塑件的成型质量.以汽车后视镜为例,建立注塑件的计算机辅助工程模型.运用正交试验设计方法与注塑工艺数值模拟相结合,通过对仿真结果方差分析,综合评估了注塑过程中的模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间等对注塑成型关键质量特性翘曲的影响规律.利用仿真实验数据训练BP神经网络模型(BPNN),结合遗传算法(GA)以翘曲最小为约束条件优化注塑工艺参数.     

舞台灯透镜模流分析及参数优化

以舞台灯透镜RHCM产品开发为例,分析了高光注塑成型工艺参数对产品综合质量的影响.通过建立RHCM有限元模型并采用MOLDFLOW软件模拟,比较了高光注塑成型与普通注塑成型的注塑成型品质,发现在同等条件下高光注塑成型比普通注塑成型更能从容应对复杂特征型腔的充型,且在充填效果与体积收缩率方面更具优势.进一步,基于制品缩痕、体积收缩率及翘曲变形等3个工艺参数,分别对3组高光注塑成型方案进行了分析,从中得出了最优的参数设置方案.仿真结果表明,其中的较优方案它的整体收缩率在2.228%上下,同时它在缩痕及翘曲变形方面的负面影响较小,尤其在透镜边缘处它的收缩最为均匀,表面质量更好,也因此该较优参数设置方案的综合成型效果最好,按该参数注塑成型获得的成品达到了舞台灯透镜的使用要求.     

注射工艺参数对超薄塑件成型影响实验研究

超薄塑件在微机电领域具有巨大的应用潜力，为研究其注塑成型特性，设计制造了一可成型超薄塑件的模具，利用正交试验方法和数值模拟技术研究了各工艺参数（注射速度、注射压力、熔体温度及注射量等）对超薄塑件注塑成型充模过程的影响．研究结果表明注射量及注射速度对超薄塑件注塑成型的填充起主导作用，提高注射速度能大幅度地提高填充率；熔体温度和注射压力相对于注射量和注射速度只起次要作用，但在填充过程中，较高的熔体温度和注射压力也是必要的．该结论为深入开展超薄塑件成型缺陷（如翘曲、熔接痕）的形成机理研究提供了有益的借鉴．     

气辅成型工艺条件分析

气辅成型（GIM）是指在塑胶充填到型腔适当的时候注入惰性高压氮气,气体推动融熔塑胶继续充填满型腔,用气体保压来代替塑胶保压过程的一种注塑成型技术.     

平板类塑件翘曲变形数值模拟与实验分析

运用Moldflow分析软件,选取模具温度、熔体温度、保压压力与保压时间四因素三水平安排正交实验,模拟平板类塑件的翘曲变形.以模拟为基础,在注塑机上进行实际注塑成型,扫描获取塑件三维数据,并用Imageware软件提取平板类塑件长边与短边的点云,计算宽度与长度方向的翘曲变形量.结果表明:翘曲变形模拟分析与实际注塑成型误差为-0.083 1~0.094 9 mm;保压压力、熔体温度、保压时间与模具温度对翘曲变形模拟分析的影响依次减小.     

基于网格的注塑工艺优化设计

注塑成型优化设计需要完成大量的数值计算.网格能够整合网络中的闲置资源,为协同解决复杂的注塑优化提供了可能.基于Kriging建模和序列线性规划技术,以模具温度、熔体温度、注射时间为设计变量,建立了一个多目标的优化模型,设计了一个注塑工艺优化设计网格算法.该算法能够高效地利用网格的资源优势,协同完成复杂的注塑工艺优化设计.利用该算法,在网格平台上对手机壳注塑工艺参数进行了优化设计.结果表明,所提出的优化模型能够提高产品的成型品质,所设计的网格算法合理且具有较高的效率.     

数值分析技术及其在注塑模中的应用研究

基于注塑成型过程充填机理的流体力学基本方程 ,建立了注塑成型过程的流动和浇注系统的数学模型 ,采用混合有限元法 /有限差分法求解压力和能量方程 ,从而实现了成型过程数值分析 .     

基于Moldflow的电池盒工艺参数优化及注塑成型研究

以电池盒的注塑成型模具设计为例,利用Moldflow对电池盒的浇口位置进行有限元分析,确定出最佳浇口位置及浇口数目。电池盒的翘曲变形主要受到熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间、冷却时间5个工艺参数的影响。利用Moldflow软件对电池盒进行翘曲分析,采用正交实验方法对这5个工艺参数进行组合分析,得出影响翘曲变形的主要因素是保压时间,并得到最佳成型工艺参数组合。通过注塑成型实验验证了Moldflow模拟分析结果的可靠性。     

模内混合注塑成型聚丙烯与预制件间界面黏结强度研究

通过Moldflow软件仿真和成型实验,研究模内混合成型中连续纤维热塑性复合材料(CFRT)热压成型预制件与注塑成型聚丙烯间界面黏结强度。仿真研究预制件温度、熔体温度及保压压力对黏结界面温度场及压力场的影响规律,分析模内混合注塑成型界面黏结过程,指出CFRT预制件表面快速加热对界面黏结影响的重要性。研究结果表明:当预制件没有加热时,界面黏结强度随着熔体温度和保压压力的增加而显著提高,预制件达到熔点温度后,由于界面温度显著升高且足以满足界面分子扩散运动的能量需求,故熔体温度和保压压力的进一步提升对于界面黏结强度影响不大。     

基于CAD的透盖注塑模具设计

介绍了聚苯硫醚（PPS）透盖注塑模具设计过程。通过对透盖塑件的结构及成型工艺分析,提出注塑成形方案,基于CAD软件对注塑模具中各个部件进行系统设计,具体包括分型面选择及浇注系统设计,并根据塑件结构特征,提出了双推板式二次推出机构。该模具结构紧凑,操作方便,解决了薄壁塑件脱模机构设计问题。     

基于电子技术的注塑模具温控系统的设计

注塑成型技术在汽车等行业飞速发展的背景下,得到了极为广泛的应用,注塑模具在注塑成型技术中起塑件外观、尺寸、物理强度等诸多特性的决定作用。注塑模具温控系统则是注塑模具中的一个重要系统,该系统控制模具型腔内温度,或冷却降温或预热升温,使模具型腔内温度满足注塑产品持续生产温度需求及塑件成型外观温度需求。该文阐述一种利用电子元件替代水循环方式对模具温度进行控制的系统及方法,利用51单片机做主控单元,12864显示屏做输出显示,智能协调控制加热、冷却的工作状态,使模具型腔保持在一个相对稳定的温度,便于塑件生产,优化生产过程,降低生产成本,提高生产能力。     

参数耦合作用下复杂汽车塑件气辅成型工艺正交优化研究

熔体温度、熔体注射时间、气体延迟时间、气体注射压力、气体保压时间是气体辅助注射成型的关键工艺参数.为研究参数耦合作用下的气辅工艺优化问题,提出考虑参数交互作用的正交试验方法,以复杂塑件汽车后视镜镜框为对象,采用带溢料槽的满射注塑方式,分别得到针对气体穿透体积、进气端壁厚和中间壁厚的优化工艺参数组合.将优化结果应用于实际注塑过程,验证了方法的有效性.     

用正交法分析注塑工艺参数对制品质量的影响

在注塑成型过程中,工艺参数是决定制品质量的重要因素。为了研究工艺参数对制品质量的影响,在注射机上根据正交实验表安排4水平的关键注塑工艺参数(熔体温度、注射压力、注射速度及模具温度)和制品质量间的试验,在此基础上根据实际需要增加了4组追加试验。根据实验结果,用极差分析技术对各因素的显著度进行排序,同时建立了工艺参数和制品质量的神经网络模型,为注塑件质量控制和工艺参数的调整提供了有益的参考。     

某水箱盖注塑成型数值模拟

通过对某水箱盖注塑成型过程的分析,应用正交试验法研究了保压时间,保压压力,熔体温度,冷却时间,注射时间,模具温度等工艺条件,应用PRO/E软件建立了三维模型。用Moldflow/MPI软件对其进行模拟,得到不同参数对翘曲量的影响规律,确定了影响翘曲变形的最主要因素为保压时间,其次是熔体温度。此外,进行单变量分析,分别分析了保压压力、保压时间、熔体温度对变形量的影响。综合两项分析,得出一组使注塑件翘曲变形量最小的工艺参数。     

基于塑料注塑成型技术新发展研究

塑料产品在很多行业都得到了广泛的应用，因此塑料加工的方法塑料注塑成型技术最新的发展进行研究具有十分重要的意义。本文对以塑料注塑成型技术中的气辅注塑、水辅注塑等为例，分析研究了其技术的原理、特点、应用和新发展。     

桑拿凳注塑模具成型优化研究

文章以桑拿凳为实例,基于流变学、力学和传热学相关理论,设计了桑拿凳注塑模的模腔、浇注系统、排气系统、脱模机构、冷却系统、模架等模具结构;对桑拿凳注塑成型过程进行了成型窗口、充填、保压、冷却和翘曲分析,获得了冷却效果最佳的冷却水温度和流速组合值;分析了不同恒压保压曲线对产品注塑成型质量的影响;采用Taguchi正交试验法研究了工艺参数对制品质量的影响,将信号噪声比作为衡量因素重要性的标准,通过均值分析和变量分析方法得到了最佳成型工艺参数;并结合数值模拟和现场试验,验证了最佳注塑模具成型工艺参数的正确性。     

基于正交实验的注塑成型工艺参数优化方法

在注塑成型过程中,注塑过程参数对注塑件的质量有直接而重要的影响,本文采用正交法研究了两者之间的相互关系,并且快速、经济地得到定性的结果.     

电木注塑成型及模具设计要点

本文深入说明了电木注塑成型的工艺特性及其模具的特点。并从成型零件、分型面、浇注系统、排气槽的开设、推出机构等方面探讨了电木注塑模具的设计要点。     

MOLDFLOW在仪表板注塑成型中的应用

论述了通过MOLDFLOW的模拟分析,预测出仪表板的原始进浇方案可能出现的成型缺陷,并验证了优化方案的可行性,从而提高了注塑产品的质量、缩短了开发周期、降低了生产成本。