工业用3M圆弧齿同步带动力学仿真分析研究

针对工业用3M圆弧齿同步带,利用UG软件建立同步带与带轮3D模型,通过HyperMesh软件对同步带进行网格划分,再利用RecurDyn软件建立带与带轮的刚柔耦合模型并进行动力学仿真分析,获得传动过程中带应力变化曲线,系统分析不同转速和张紧力对带最大应力影响规律。为研究工业用圆弧齿同步带的使用寿命提供了一种数字化仿真分析方法。     

梯形齿与双圆弧齿同步带传动精度分析

分析了同步带齿与轮齿齿形参数在传动中产生的多边形效应基础上,建立了同步带传动精度计算模型,由此分析了紧迫长度、带与轮齿形参数对传动精度的影响,并对梯形齿、双圆弧齿同步带传动精度进行了计算和比较,为同步带在精密设备上的应用提供了计算依据。     

HTD齿形同步带啮合受力分析

HTD同步带经过多次变异,目前已经成为传动性能最好的同步带齿形之一。基于同步带啮合原理,采用复变函数方法分析带齿应力分布与齿形参数之间的关系,运用有限元基本理论分析带齿与轮齿接触受力特征,为研究该齿形同步带传动受力特性和开发国产新同步带齿形提供理论依据。     

跳跃机器人带传动系统的建模及仿真分析

针对机器人在跳跃过程中各关节受到冲击这一现象，为避免机器人实物样机试验过程中机械本体遭到破坏，对机器人的同步带传动系统进行动力学仿真分析。在模拟带传动中，主要运用 ADAMS 的命令流建立了带传动的模型，其具有快速、准确的优点。仿真结果表明：同步带传动系统能够减小跳跃过程产生的冲击，同时为离散化实现柔性体仿真提供一条路径。     

用变节径法研究圆弧齿同步带不完全啮合区传动状态

根据圆弧齿同步带的传动特性，应用变节径法，建立了圆弧齿同步带与带轮在不完全啮合关系模型。在此基础上，分析了圆弧齿同步带与带轮的节距差、带轮齿数对啮合动干涉的影响；得出圆弧齿同步带与带轮零节距差传动有干涉，带轮具有适量的正节距差可减少啮合传动干涉，提高带的寿命。     

基于刚柔耦合的汽车V带动力学仿真分析

汽车V带由于具有结构简单,不需要润滑等优点,经常用于重型车辆的辅助传动系统中。本文针对AV10两轮传动系统,利用Recur Dyn软件建立了V带与带轮的刚柔耦合仿真模型,通过动力学仿真分析得到了带传动过程中的载荷分布规律和带紧边中点振动曲线,并系统研究了带传动过程中张紧力和主动轮转速对V带传动平稳性的影响规律,为汽车V带的传动性能分析提供了一种数字化仿真分析方法。     

基于MATLAB双顶置同步带正时传动系统参数计算机仿真分析

基于汽车发动机正时同步带多轮传动系统布局设计理论体系,提出了双顶置同步带传动系统计算机辅助设计方案。根据多轮传动系统构成特点,建立了传动系统计算模型,利用MATLAB进行了双顶置同步带传动系统分析软件开发,实现了传动系统参数设计与计算过程程序化,并对张紧力作用下的系统啮合干涉形貌进行了计算。通过对469Q汽油机正时传动系统实例的仿真计算,验证了软件的可行性。     

汽车同步带传动平稳性的试验研究

同步带的振动直接影响汽车发动机的传动平稳性,从而影响同步带的使用寿命。本文首先通过分析同步带传动过程中带的横向振动,建立了同步带横向振动的数学模型。然后基于激光位移三角测量原理设计了同步带振动动态测量装置。最后针对RU型圆弧齿同步带进行试验,测量主动轮转速为600,1 200和1 800 r/min以及张紧力为320,480和640 N时同步带跨度中点的振幅随时间变化情况,得到了同步带传动过程中振幅和振动频率随转速和张紧力变化的规律。结果表明:同步带的横向振动幅值随转速增加而减小,振动频率随转速增加而增加;同步带横向振动幅值随张紧力增加而减小,振动频率基本稳定不变。     

同步带选型中的问题分析

同步带传动是一种综合了带传动、链传动及齿轮传动优点的新型的机械传动,越来越多的应用到工业设计中。本文通过对同步带材料,齿型的分析,提供了关于同步带选型的一些意见,并指出了计算中的一些重要问题。     

出弹平台进给系统刚柔耦合动力学建模与仿真

出弹平台进给系统属于高速进给,急启急止系统,因此能否实现高加速度、高速度以及良好的进给驱动性能是设计的关键所在。通过刚体动力学理论计算出出弹平台伺服进给系统的机电参数,运用ADAMS软件建立多刚体虚拟样机模型对机电参数和伺服电机的选型进行校验,并通过ANSYS和ADAMS软件建立进给系统的刚-柔耦合动力学模型,分析刚性体和柔性体情况下模型的输出参数,得出传动误差。仿真分析结果解决了进给系统机电参数和性能匹配的问题。     

变齿厚平面蜗轮传动的弯曲应力分析

变齿厚平面蜗轮传动的全称为"侧隙可调式变齿厚平面蜗轮包络环面蜗杆传动",它是介于传统"运动传动"和"动力传动"之间的一种新型精密动力传动.利用啮合原理的知识,笔者推导出变齿厚平面蜗轮传动副的齿面方程.在此基础上,又用I-DEAS8.0软件建立了具有精确齿廓形状的变齿厚平面蜗轮传动副的实体模型,并对变齿厚平面蜗轮传动副进行了有限元分析,求解出了该传动副的主应力分布、齿间载荷分配等情况,为这种蜗杆传动的强度和性能分析提供了一定的依据.     

基于ABAQUS的采煤机截割部行星传动的接触应力

采煤机截割部行星齿轮传动载荷较大,常出现接触疲劳失效。针对这一问题,通过CAXA软件建立齿轮二维模型导入PRO/E软件后的实体模型,并利用ABAQUS/Explicit作为仿真平台,对齿轮啮合装配并进行非线性啮合接触分析,研究齿轮啮合传动时应力在齿轮轮齿的分布情况。结果表明:接触应力沿齿宽方向分布明显偏置,最大接触应力主要分布在太阳轮轮齿动力输入端的边缘部分。单齿啮合、两对齿啮入和啮出时,最大接触应力分别为1 264、1 529和869 MPa。     

圆柱齿轮弯曲应力数值模拟与影响因素分析

以直齿圆柱齿轮为研究对象,首先利用ANSYS有限元软件建立模型,对齿轮弯曲应力进行数值模拟。然后采用正交实验设计方法设计实验,通过直观和方差分析方法研究齿宽、齿数、扭矩对弯曲应力的影响。最后利用多元线性回归原理建立齿轮弯曲应力数学模型。结果表明,ANSYS数值模拟所得的齿轮弯曲应力与传统理论公式计算结果接近,说明仿真实验可信。在正交实验设计中,扭矩的极差最大,即对齿轮弯曲应力的影响最大,齿数次之,齿宽对齿轮弯曲应力的影响程度最小,可忽略不计。计算结果验证了回归方程的可靠性。该研究为变速器齿轮传动装置设计提供了有益参考。     

基于ADAMS的复式系杆同步带传动周转轮系运动分析

分析了复式系杆同步带传动周转轮系的运动，在ADAMS中建立了该周转轮系的虚拟样机，在此基础上进行了运动模拟。得到了输入和输出转速之间的传动比，此传动比与轮系传动比的理论计算值相吻合，从而验证了轮系传动设计的正确性．为样机试制提供了参考，提高了设计效率．     

汽车安全带新型预紧器的结构与性能仿真分析

提出了一种作为安全带预紧器核心部件的新型离合机构, 应用该机构开发了一套新型预紧式汽车安全带, 介绍了它的结构组成、工作原理和性能特点. 建立了安全带机构力学模型, 利用ADAMS软件进行了机构仿真和分析, 在MADYMO软件中建立了正面碰撞模型, 仿真分析表明人体头部伤害指数、胸部加速度、大腿骨轴向力和胸部位移均在相关标准的规定范围之内, 其它人体损伤指标如VC、CTI和C3ms等也处在较小的区间, 说明该新型安全带能够有效降低乘员伤害值, 具有较好的乘员保护效能.     

永磁直驱式带式输送机系统动态特性及能耗分析

为解决传统异步驱动式带式输送机效率低、能耗高的问题,基于机械动力学理论和磁力传动技术,对永磁直驱式带式输送机的运动模型和耗能情况进行深入研究。针对永磁直驱式带式输送机复杂的非线性机电耦合关系问题,以永磁电机驱动的带式输送机为主要研究对象,在带式输送机离散系统的简化动力学模型基础上,引入同步旋转坐标下的永磁同步电机状态方程,建立了基于机电耦合关系的永磁直驱式带式输送机系统模型,并通过Harrsion软启动速度推导出该系统模型在启动过程中的能耗解析式;以矢量控制技术对系统进行仿真分析,得到了永磁直驱式带式输送机的动态特性,表明了带速及张力变化规律符合实际运行工况,并进一步将永磁直驱式带式输送机与异步驱动式带式输送机相比较,得到启动过程的张力和能耗对比图,结果表明:在启动过程中永磁直驱式带式输送机具有更小的张力峰值,同时在整个启动过程中永磁直驱式带式输送机比异步驱动式带式输送机降低了约8%的能耗。     

基于SolidWorks新型59把截齿截割头研究

掘进机的截割头作为关键部件,直接影响机器的整体性能。截齿分布、截齿数目等因素对截割效率、截齿的寿命及截割性能影响很大。采用SolidWorks建立截割头模型并使用仿真对新型59把截齿截割头的建模以及结构进行有限元分析研究,找出截割头的应力分布规律,并不断改进模型,使其在正常工作状态下所受的应力较小,且安全系数较大,满足材料的强度条件,能够适应工作要求。新型59把截齿截割头掘进机具有较强的实用价值,在开发应用方面具有一定的前景市场,可以有效节约设计成本和提高设计效率。     

轿车发动机恒功率时CVT响应的仿真

利用仿真原理和Matlab语言对轿车的金属带式机械无级变速器（CVT）的自动变速功能进行了仿真分析研究,重点研究轿车CVT的控制即对油门和行驶阻力变化的响应。结果表明,装有金属带式CVT的轿车具有比传统的有级变速器和自动变速器更加优良的性能,它的最大优点是操作简便和能实现CVT与发动机的最佳匹配。