环流式旋风除尘器的性能

针对目前工业除尘器除尘效率低和经济上、技术上的一些难题,以电厂静电除尘除下来的粉煤灰和空气作为物系,测试了环流式旋风除尘器的分离效率和压降,并推导了环流式旋风除尘器分离效率的数学模型.实验结果表明,环流式旋风除尘器与B型高效旋风除尘器相比,具有压降低、分离效率高的优点.计算结果表明,分离效率模型的计算值与实验值基本吻合.工业应用表明,环流式旋风除尘器处理量大,操作稳定,放大效应小;工业环流式旋风除尘器与常规型旋风除尘器相比,除尘效率提高了15%,压降降低了40%左右.     

利用高压静电技术改进旋风除尘器性能的研究

常规的旋风除尘器结构紧凑简单、投资省，适用于捕集锅炉排烟中粒径为5－10μm以上的灰粒。在旋风除尘器结构基础上附加高压静电场的作用，可进一步提高除尘效率，特别是提高微米和亚微米灰粒的捕集效率。通过建立实验系统和模型，进行了利用高压静电技术改进旋风除尘器性能的实验研究，并对影响除尘性能的参数，如除尘器进口风速、工作电压等进行了系统的探讨与分析，初步掌握了实验模型的最佳运行工况。     

不同温度下磁场对外涡型ECP中亚微米颗粒分离的影响

针对旋风除尘器中亚微米颗粒捕集效率低下的问题,探究了利用洛伦兹力和电场力联合作用来提高亚微米颗粒分离效率的可能性.将4根电极添加在旋风除尘器中组成外涡型静电旋风除尘器(electrostatic cyclone precipitator, ECP),并在其中引入磁场,构建了磁场作用下外涡型静电旋风除尘器简化模型;在建立流场、颗粒动力场、电磁场和温度场4场相互耦合作用理论模型的基础上,对不同温度下亚微米颗粒在外涡型静电旋风除尘器的除尘效率进行数值模拟.数值结果表明,磁场的引入显著提高了静电旋风除尘器对亚微米颗粒的分离性能,有效降低了温度对除尘效率的削弱率;随着温度的降低或磁感应强度的增大,温度对亚微米颗粒综合效率的削弱率逐渐减小,但磁场的贡献率逐渐增大,且逐渐趋于平缓;温度越低、磁感应强度越大更有利于亚微米颗粒的分离,但磁感应强度越小和温度越高时,磁场作用越显著.相关研究结果对传统静电旋风除尘器外加磁场设备改造和除尘相关工业领域的技术革新有一定参考.     

直锥形旋风除尘器的研究和应用

本文从理论上分析了用旋风除尘器清洗锅炉烟气时,锅炉烟尘对旋风除尘器在结构形式上的特殊要求,提出了直锥形(即XZZ型)旋风除尘器的设计方法,井通过了大量的实践验证,说明专门为锅炉烟气除尘而设计的XZZ型旋风除尘器内引起局部磨损的原因的理论分析也是正确的,从而解决了旋风除尘器在锥体部位的局部磨损问题,减少了能量浪费,提高了除尘效率,降低了气流阻力。此外,还介绍了该旋风除尘器在其它条件下的实际使用情况。     

二次扬尘对旋风器除尘效率影响分析与对策

讨论二次扬尘机理,建立了具有在紊流边界层中由于流速不等而导致粉尘下侧面压力不同所产生的二次扬尘影响下的旋风除尘器分级效率理论计算式。为削弱二次扬尘作用,提出在除尘器内壁设置环缝内衬的增效防磨新方法。 理论分析、半工业试验和工业应用的结果表明：环缝内衬旋风除尘器的除尘效率优于无环缝内衬旋风除尘器的除尘效率。     

旋风除尘器及卸料口锁风器使用总结

旋风除尘器是复合肥生产使用较多的除尘设备,但很多厂家使用效果很差,运行周期短、除尘效果差,从旋风除尘器设计上、操作维护上等方面,对旋风除尘器存在的效果差的问题进行分析,指出了设计和操作维护要点,并针对使用过程中的卸料口闭合器推荐了简易加工方法。     

除尘器多目标优化设计建模

建立除尘在优化数学模型是进行除尘器优化设计的基础,本文对旋风除尘器进行分析,建立了以除尘效率,压力损失为目标函数的旋风除尘器双目标优化设计数学模型。实例表明,对该模型求解,可得到使除尘器性能优良的结构参数。     

复合式电旋风除尘器的模化理论与冷态实验研究

介绍了复合式电旋风除尘器特征结构和基本原理.根据含尘气流在电旋风除尘器中的受力情况,推导出其冷态模化的主要相似准则,提出静电离心分离相似准则Sel,明确了该种除尘器的近似模化条件.利用大量影响除尘性能的实验数据,通过多元线性回归分析方法,得出了复合式电旋风除尘器除尘总效率和总阻力系数的计算式.     

旋风式分流除尘器的研究

根据旋风除尘器内尘气两相流的运动规律,改进旋风除尘器的结构,研制出旋风式分流除尘器。用实验方法确定了旋风式分流除尘器小芯管的最佳插入深度和半径,并深入分析了此除尘器的除尘机理,提出了分级效率的理论计算式。根据此除尘器的特性,设计出经济节能的旁路除尘系统。这种旁路除尘系统可广泛应用于各种尘源。     

用模糊聚类法划分旋风除尘器类型

本文运用模糊聚类分析法，综合考虑旋风除尘器的除尘效率、压降和钢耗等因素，将现有的旋风除尘器分为四类。本文详细叙述了它的分类方法和步骤。此分类法直观、实用。     

轴流旋风分离器特性的数值模拟

为了研究轴流旋风分离器的性能,主要分析2.5~6m/s风速下叶片间距、旋转角度及排尘间隙对旋风分离器阻力和切向速度的影响.结果表明:旋风分离器的阻力随风速的增大而增大;叶片旋转角度对旋风阻力影响不大,但旋转角度的增加可增大最大切向速度;叶片间距变化对阻力和切向速度的影响很大,在6m/s风速下,叶片间距12mm较16mm时阻力增加31.1%,切向速度增大11%;排尘间隙变大可明显增大阻力,对切向速度影响较小.叶片间距为16mm,叶片旋转圆周角为90°,排尘间隙为7.15mm的旋风分离器对A4粗灰的分离效率可达85%以上.本研究结果为轴流旋风分离器几何参数设计提供了依据.     

防返混锥对旋风分离器旋进涡核的抑制作用

用热线风速仪采样测定了装有防返混锥的旋风分离器旋进涡核 (PVC)的作用范围和频率、幅值等参数 ,并用FFT变换的方法进行了处理。结果表明 ,防返混锥极大地抑制了旋进涡核的作用 ,特别是使旋进涡核的作用范围控制在内旋流很小的区域内 ,有效地防止已分离粉尘的再次扬起。从旋风分离器非稳态运动的旋进涡核的角度说明了防返混锥的作用机理     

卧置式旋风管的结构及性能研究

卧管型多管旋风分离器是一种新型高效除尘设备,旋风管是卧管型分离器的重要部件.本文研究了三种结构的卧管型旋风管,通过性能对比实验,选出一种性能优于目前广泛应用的立置导叶式旋风管作为卧管型多管旋风分离器的基准型旋风管。并给出这种基准型旋风管的性能计算公式.计算结果表明,卧置切向入口式旋风管比立置轴流导叶式的性能要优越。     

轴流导叶式旋风管内气固两相流的实验研究

为研究颗粒分离机理,提高分离性能,采用五孔球探针测试仪及等动采样法对轴流导叶式旋风管内气固两相流速度与压力分布进行了测量,并分别对不同导流锥和排尘结构参数下的纯气流流场及颗粒浓度场分布进行了对比分析。实验结果表明,旋风管内气流切向速度分布呈典型的准Rankin涡结构,固相颗粒分布在离心力作用下沿径向分为近壁的密相区与中心的稀相区。减小导流锥下口内径,采用带有排尘侧缝的单锥排尘结构有利于旋风管内颗粒的分离。     

扩展式旋风静电除尘器空气粉尘驱进速度的计算

阐述扩展式旋风静电除尘器的降尘机理，描述空气粉尘的荷电过程，研究荷电粉尘的受力和运动规律，建立气流粉尘的动力学方程．计算粉尘的驱进速度，并讨论介质阻力系数对驱进速度的影响．最后给出在工业除尘的应用实例．     

蜗壳式旋风分离器内流场的特点

用五孔探针和热线风速仪测定了蜗壳式旋风分离器内的速度场和压力场,分析了上部入口结构、芯管插入深度和锥体长度对流场的影响.测定表明,蜗壳式旋风分离器内流场是一个非轴对称的三维湍流场.上部环形空间内有明显的顶部二次流存在,因而形成上灰环.芯管末端附近有较大的向心径向速度,呈短路流现象.在锥体下部有较大的偏心流,因而造成排尘口处粉尘返混,降低分离效率.斜底入口结构的旋风分离器可以减少二次流的流量,增加环心空间的径向速度,而对下部流场影响很小.芯管插入深度对芯管末端附近的径向分布有影响,而对短路流量影响很小.     

静电旋风除尘器性能的研究

在分析离心和静电分离综合作用的基础上，建立了修正的平衡轨道模型．利用该半经验模型．可较好地说明静电分离和离心分离作用两者对静电旋风除尘器除尘性能的影响．利用所建立的除尘实验装置，系统地进行了静电旋风除尘器性能实验研究，着重分析了除尘器进口风速、工作电压、电晕极型式和布置方式等因素对除尘器性能的影响．     

新型旋流分离一体机的分离性能分析

针对旋流器无法对粒径在10 μm左右的固相颗粒进行有效分离的问题,提出了一种过滤分离与旋流分离相结合的新型结构,并对内部流体速度场、压力场的变化和空气柱的稳定性进行了数值分析,对过滤介质的过滤通量和分离效率进行了实验研究.发现在相同操作参数和结构参数下新型旋流分离一体机具有更稳定的内部流场,内部速度、压力降更大,当粒径大于5 μm后旋流分离一体机的分离效率迅速提高,在10 μm 左右的固相颗粒的分离效率能够达到65%~85%,而实验所用普通旋流器的分离效率在60%以下.