浸取环境对电解锰废渣中锰浸取的影响

在电解锰废渣中掺入锰矿粉,以提高锰废渣品位,探讨锰废渣中锰的硫酸法浸取回收效果.用单因素实验考察了矿渣比、液固比、浸取pH值、浸取温度和浸取时间等因素对锰浸取率的影响.实验结果表明,最佳浸取条件为：矿渣质量比3∶1、液固比3∶1（g/mL）、浸取液pH值2.0、浸取温度60 ℃和浸取时间3 h.最佳浸取条件下,锰浸取率达42.38%,与不加锰矿粉的浸取方法比较,锰浸取率提高了1.01倍.     

氧化锰矿直接制备硫酸锰的研究 Ⅱ.蔗渣法

本文报道用制糖工业的蔗渣,经降解、水解之后与氧化锰矿粉反应,直接制备硫酸锰的主要工艺条件,试验结果表明,氧化锰矿中锰浸取得率受到蔗渣与矿粉之比、水解时间、硫酸浓度及用量、浸取反应时间等因素的影响。在筛选出来的较佳条件下,锰的浸取得率可达95％以上。     

响应面法优化葡萄糖还原浸出半氧化锰矿的研究

采用响应面法优化葡萄糖还原浸出半氧化锰矿的工艺,以锰浸出率为响应值,对硫酸用量/矿量、葡萄糖用量/矿量、氟化铵用量/矿量和浸取时间四因素进行建模。结果表明,这些因素与锰浸出率的关系符合二次模型,各个因素对锰浸出率影响均极其显著,各个因素的二次方以及硫酸用量/矿量与葡萄糖用量/矿量的交互作用对锰浸出率影响较显著。最优工艺条件为：硫酸用量/矿量0.880 g/g、葡萄糖用量/矿量0.059 g/g、氟化铵用量/矿量0.04 g/g、浸取时间6 h。在此条件下,锰浸出率为93.09%,与模型预测值93.18%无显著差异,而相同条件下未加氟化铵的锰浸出率为82.37%。     

锰矿制备白炭黑和硫酸锰的工艺研究

为提高锰矿中硫酸锰的浸取率,将锰矿粉与Na OH反应制备白炭黑了后,其滤渣再经酸浸制备硫酸锰.考察了反应温度、反应时间、配比、酸碱浓度等因素对白炭黑产率和锰浸出率的影响.结果表明:在140℃反应8 h,碱矿质量比为1.2∶1,Na OH水溶液质量百分比为40%时,白炭黑的产率可达15.7%.在100℃反应5 h,硫酸与滤渣的质量比为1.2∶1,硫酸水溶液质量百分比为20%时,硫酸锰的浸取率可达13.0%,较传统直接酸浸工艺的浸取率11.0%有所提高.     

水钢转炉炼钢应用锰硅合金的生产实践

转炉炼钢生产实践表明，应用相对密度与钢水相近的锰硅合金取代部分75硅铁和部分高碳锰铁，有利于添加到钢包中的铁合金颗粒进入钢液并延长铁合金与钢液的作用时间。冶炼普通碳素钢时，铁合金中硅的收得率由原来的68.38%提高到74.78%，锰的收得率由原来的86.7%提高到91.2%；冶炼低合金钢20MnSi时，铁合金中硅的收得率由82.86%提高到88．25％，锰的收得率由90.05%提高到92．50％。     

锰矿直接合金化研究

以冶金热力学为基础，通过实验验证建立了锰矿直接合金化效果与冶炼工艺参数间的定量关系，讨论了各因素对锰的收得率、终点锰含量的定量影响。可用此关系预见具体冶炼条件下的合金化效果。     

废旧碱性锌锰电池中的锌研究

研究了废旧碱性锌锰电池的成分和其中的锌在硝酸中的适宜浸取条件.X射线衍射仪和原子吸收分光光度计的分析结果表明,放电后的碱性电池中的锌主要以氧化锌的形式存在,锰的存在形式则比较复杂.硝酸溶解废旧锌锰中的锌的适宜条件为:硝酸浓度1 mol/L,液固比10/1(质量比),反应温度50℃,反应时间40 min.该研究对于有针对性地将锌浸取并再资源化具有重要意义.     

高纯碳酸锶制备工艺SrS浸取过程中S2-的分析

"一步法"高纯碳酸锶制备工艺主要包括还原、浸取、纯化、沉淀4个关键环节.通过对高纯碳酸锶制备过程的中间工艺环节--SrS浸取过程进行试验研究,主要研究该过程中S2-的行为分析及其影响因素.结果表明:在浸取过程中,随着浸取温度的升高和pH值的降低,锶的收得率升高,但是却导致SrS的水解和H2S气体的溢出;SrS的最佳浸取温度范围为80～85℃.     

复吹转炉锰矿直接合金化热力学模型研究

基于某钢厂铁水、废钢和造渣料等的成分得出转炉炼钢的渣量计算模型,根据热力学原理得出锰的收得率和终点锰含量的预报模型。对模型研究结果表明,提高终点出钢温度、渣碱度、锰矿品位和铁水Mn含量,降低终渣含量及渣中FeO含量,可显著提高Mn的收得率和终点Mn含量。     

低品位钼精矿的浸出反应研究

采用次氯酸钠作浸取剂研究了最佳的浸取条件,并做了浸出反应热力学和动力学分析.实验结果表明,浸取低品位钼矿的最佳工艺参数:液固比L∶S为17∶1,浸取温度为30℃,浸取时间为1h,浸取率为83.40%.浸出反应的△G0值为负值,从热力学角度看,次氯酸钠体系理论上能够对低品位钼矿等进行氧化分解,动力学结果表明:浸出反应符合Arrhenius经验式,反应活化能Ea=13.8 kJ/mol,该浸取反应可以进行.该浸取反应可以进行.     

乙酰丙酮合锰（Ⅲ）引发淀粉接枝MMA

以乙酰丙酮合锰（Ⅲ）为引发剂，研究了淀粉与ＭＭＡ的接枝共聚合反应。考察了引发剂浓度、单体浓度、淀粉浓度和反应温度对接枝率的影响。据此得应速率与上述诸因素的关系。推导并验证了接枝反应动力学模型，探讨了反应机理。求得了接枝反应的活化能。     

挤压对大米啤酒辅料中抗性淀粉含量的影响

为探索挤压蒸煮大米啤酒辅料麦汁浸出物收得率高于传统不挤压蒸煮啤酒辅料收得率的原因,用二次正交旋转组合试验法设计安排试验,研究了大米挤压蒸煮系统诸参数(套筒温度、物料含水量、螺杆转速)对大米抗性淀粉含量的影响规律.研究结果表明,挤压蒸煮大米啤酒辅料比传统工艺中抗性淀粉含量减少约0.27%,比原料中抗性淀粉含量减少6.17%.     

用高岭土制备聚氯化铝铁-淀粉复合絮凝剂及性能研究

以高岭土、淀粉为原料合成聚氯化铝铁-淀粉复合絮凝剂。产品和市售PAC(以质量相同计)对废水进行处理,絮凝性能明显优于市售PAC。实验研究了酸浸高岭土的优化工艺条件,高岭土与盐酸质量比为1:3,盐酸浓度为6mol.L-1,温度为85～90℃,反应时间为4h,铝铁的浸取率分别达93%、95%。实验还研究了复合絮凝剂优化反应条件,酸浸液中铝与淀粉质量比为3.4:1,pH为1.5,温度为60℃,反应时间为6h时,产品絮凝效果佳。     

高锰酸钾引发下淀粉／丙烯腈的接枝共聚反应

以高锰酸钾为引发剂,系统研究了在淀粉与丙烯腈接枝反应过程中各种反应对数如反应温度,单体浓度,引发剂浓度,催化剂浓度,淀粉的预处理温度对淀粉接枝反应及共聚物组成的影响,探讨了不同来源的淀粉和不同玉米变性淀粉接枝反应的能力,并分析了在反应过程中锰离子价态的变化,为进一步搞清锰离子引发淀粉接枝反历程提供了依据。     

超声场对姜黄素提取过程的强化

以９５％乙醇浸取姜黄素为对象,以Ｓｏｘｈｌｅｔ浸取方法的浸出量为基准,研究比较了循环浸取、加热浸取、机械搅拌浸取和超声场介入下浸取的浸取率和浸取速率。同时,实验测定了不同操作条件处理后的姜黄粉粒径分布。结果表明,超声场介入下浸取的浸取速率最快,其浸取率与Ｓｏｘｈｌｅｔ法浸取的结果相当并略有提高。讨论了超声场附加效应强化浸取过程的机理。     

含锡铁素体不锈钢夹杂物的冶金行为

基于新型含锡铁素体不锈钢，采用冶金反应平衡对其冶炼过程进行实验室条件下的研究分析了锡在不锈钢冶炼过程的收得率及锡的添加对不锈钢基体的微观结构的影响规律，分析脱氧夹杂物的形貌和成分演变结果表明，尽管锡的熔点极低，其收得率较高;锡在硫化锰周围富集现象比较明显，夹杂物周围被锡包裹，电镜下呈白色，氧化物夹杂周围未见锡的富集;从金相分析结果发现，当锡质量分数不小于03%时，晶界析出物中锡的质量分数高于基体，即存在锡在晶界的偏析现象.     

粉煤灰纯碱煅烧熟料的铝浸出率研究

以山西朔州燃煤电厂高铝粉煤灰为对象,研究了煅烧温度为880℃,保温90 min条件下,粉煤灰纯碱煅烧后熟料在硫酸溶液中的铝浸出条件,揭示了铝浸出过程的动力学机制。研究结果表明,H2SO4溶液的浓度在7~9 mol/L之间,固液比(g/L)为1∶4、浸取时间在30~40 min之间、浸取温度在70~90℃之间时,可获得较高的氧化铝浸出率;H2SO4溶液浓度与浸取温度对氧化铝浸出率影响较大,浸取时间对浸出率影响不明显。煅烧熟料浸出过程符合液-固多相反应的内扩散控制模型,反应表观活化能为7.65 k J/mol.     

两矿干法制取工业硫酸锰的实验研究

通过实验，探索利用软锰矿和硫铁矿经硫酸化焙烧、浸取等工序制取工业硫酸锰的生产工艺条件，并对 原料消耗定额、总锰利用率及产品质量等方面进行了分析研究。     

从锌灰中回收锌和镉的工艺研究

本文采用正交法,研究了硫酸浸取锌灰中锌、镉的最优条件组合及从浸取液中置换出海绵镉的条件.得到锌浸取率为100.1%,镉浸取率为99.8%.浸取的最优条件为:硫酸用量为理论量的130%,硫酸:水(体积比)为1:6,反应时间7小时.由浸取液中制得海绵镉中镉含量达70.97%.镉回收率为89.50%.     

PTA氧化残渣中苯甲酸和Co2+、Mn2+的分离回收

为了控制精对苯二甲酸（PTA）产品质量，其生产过程排出大量氧化残渣，其主要成分为苯羧酸及微量的钴锰离子催化剂，不仅污染环境，而且造成资源浪费。采用混合溶剂双相浸取法处理PTA氧化残渣，从而实现残渣中苯甲酸和Co2+、Mn2+离子的有效分离回收。研究结果表明：在浸取温度为30℃，液料质量比乙酸异丁酯：正庚烷：0.2mol/L硫酸水溶液：干残渣=3:3:8:1，浸取时间为30min的条件下，有机相中苯甲酸浸取率达83%以上，纯度高于95%，水相中Co2+、Mn2+的浸取率分别为98.82%和99.31%。本文并提出一个从氧化残渣中回收苯甲酸和Co2+、Mn2+离子的工艺概念流程，实现氧化残渣资源化回收利用。