油酸修饰铜纳米颗粒的摩擦学性能

在无水乙醇-十六烷基三甲基溴化铵(CTAB)水溶液混合体系中使用液相还原法制备了油酸修饰铜纳米颗粒.使用透射电子显微镜(TEM)对其形貌进行了表征,结果表明:油酸修饰铜纳米颗粒的粒径大小约为20 nm.用FALEX-6型四球试验机考察了其作为润滑油添加剂在液体石蜡中的抗磨减摩性能,结果表明:当添加纳米颗粒的质量分数为0.2%时就能明显降低摩擦系数,当添加纳米颗粒的质量分数为0.4%时摩擦系数下降至最低值,但当进一步增加浓度至1.0%时,摩擦系数开始有较大的增加趋势.用扫描电子显微镜(SEM)对摩擦表面进行观察,结果表明:当添加纳米颗粒的质量分数为0.4%时磨斑直径(WSD)为最小值,抗磨效果最好.     

基于纳米氟化镧添加剂的润滑油摩擦学性能

为优化纳米氟化镧的制备方法,探索纳米氟化镧作为润滑油添加剂的摩擦学性能,采用化学沉淀法制备氟化镧(La F3)粒子,使用全方位行星式球磨机球磨后,得到纳米级氟化镧粒子.采用纳米激光粒度仪和X射线衍射仪(XRD)对样品进行表征.使用平平加OS-15(脂肪醇聚氧乙烯醚)作为表面活性剂,把纳米氟化镧粒子添加到基础油中,采用万能摩擦磨损试验机做四球试验,以评价纳米氟化镧粒子在润滑油中的抗磨减摩特性.试验钢球在金相显微镜和扫描电子显微镜(SEM)下观察,分析其抗磨减摩机理.结果表明:当纳米氟化镧的添加量为2.5%时,抗磨减摩效果最佳;纳米氟化镧润滑油与基础油相比,摩擦系数减小了52.7%,磨斑直径减小了29.6%;纳米氟化镧润滑油的磨斑较基础油更规则,犁沟较浅.分析表明,纳米氟化镧在摩擦磨损过程中及时填充到摩擦副表面,易与基体结合生成化学反应膜,有效阻挡了金属基体之间的摩擦磨损,起到良好的抗磨减摩作用.     

ZnS纳米微粒在润滑油减摩擦上的应用

室温下采用MM-W1立式万能摩擦磨损试验机研究了ZnS纳米颗粒作为基础油添加剂的摩擦学性能,文章考察了纳米ZnS添加量、试验参数(载荷、转速)对摩擦系数的影响,简单探讨了摩擦机理.结果表明:添加剂纳米ZnS在摩擦磨损试验机中表现出良好的减摩抗磨性能,其在摩擦过程中形成的沉积膜起到了非常重要的作用,可以作为减摩涂层和润滑油减摩添加剂使用.     

纳米颗粒影响润滑膜摩擦特性的分子动力学

向润滑油中添加纳米颗粒可以降低摩擦系数,提高承载能力,但其中的物理机制并不完全清晰.采用分子动力学方法研究了理想摩擦副间纳米流体和基础流体摩擦特性的不同,着重探明纳米颗粒与基础流体的相互作用机制.研究发现在较高的载荷下纳米流体和基础流体均由液态转化成类固体,但纳米流体的相变压力明显高于基础流体;在相变点后,纳米流体表现出了良好的摩擦特性.纳米颗粒增强了润滑膜的承载能力,且在相变点后强化效果更好.最后对纳米颗粒改善润滑摩擦的物理机制做了详细的解释.     

滑动摩擦下氮化硼与几种常用固体润滑剂添加效果的比较

将氮化硼以及常用二硫化钼，石墨，氟化石墨粉末分散添加入润滑油和润滑脂中，加至滑动摩擦副表面进行摩擦，磨损比较试验，结果表明：氮化硼添加具有良好的减摩，降磨效果，值得引起重视。     

滑动模式对含表面修饰MoS_2纳米片润滑油摩擦学性能的影响

为探究不同的滑动模式对含表面修饰MoS_2纳米片润滑油的摩擦学性能的影响,将含不同质量分数KH-MoS_2的润滑油样分别在单向和双向滑动模式下进行摩擦学试验,对比分析了其摩擦学性能,并建立了单向和双向滑动模式下的润滑模型。首先,使用超声处理硅烷偶联剂(KH570)修饰的MoS_2纳米片(KH-MoS_2)分散到石蜡油中,制备成含不同质量分数KH-MoS_2的润滑油样;然后,分别在单向和双向滑动模式下,采用球盘摩擦磨损试验机测试含不同质量分数KH-MoS_2纳米片的润滑油样的摩擦学性能;最后,通过对比分析对摩钢球的磨斑和对偶盘磨痕表面,探究了滑动模式对含有KH-MoS_2纳米片的润滑油样的摩擦学性能的影响。根据摩擦试验结果,建立了单向和双向滑动模式的润滑机理模型,研究了单向和双向滑动模式下含有KH-MoS_2纳米片的润滑油样的减摩抗磨机理。结果表明,在单向和双向滑动模式下,摩擦系数均随润滑油样中KH-MoS_2质量分数的增加而减小。在石蜡油中添加质量分数1%的KH-MoS_2时,双向滑动模式下获得最优摩擦系数可低至0.075,比同等滑动模式下使用纯石蜡油油样润滑时的摩擦系数低约53.4%,比单向滑动模式下使用同一油样润滑时的摩擦系数低约25%。     

滑动模式对含表面修饰Mo S2纳米片润滑油摩擦学性能的影响及其机理研究

为探究不同的滑动模式对含表面修饰Mo S2纳米片润滑油的摩擦学性能的影响,本文将含不同质量分数KH-Mo S2纳米片的润滑油样分别在单向和双向滑动模式下进行摩擦学试验,对比分析了其摩擦学性能并建立了单向和双向滑动模式下的润滑模型。首先,使用超声处理硅烷偶联剂(KH570)修饰的Mo S2纳米片(KH-Mo S2)分散到石蜡油中制备成含不同浓度的KH-Mo S2纳米片润滑油样;然后,分别在单向和双向滑动模式下,采用球-盘摩擦磨损试验机测试含不同浓度的KH-Mo S2纳米片的润滑油样的摩擦学性能;最后,通过对比分析对摩钢球的磨斑和对偶盘磨痕表面,探究了滑动模式对含有KH-Mo S2纳米片的润滑油样的摩擦学性能的影响。并根据摩擦试验结果,建立了单向和双向滑动模式的润滑机理模型,探究了单向和双向滑动模式下含有KH-Mo S2纳米片的润滑油样的减摩抗磨机理。结果表明,在单向和双向滑动模式下,摩擦系数均随润滑油样中KH-Mo S2质量分数增加而减小。在石蜡油中添加KH-Mo S2纳米片的质量分数为1%时,双向滑动模式下可获得最优摩擦系数,摩擦系数可低至0.075,比同等滑动模式下使用纯石蜡油油样润滑时的摩擦系数低约53.4%,比单向滑动模式下使用同一油样润滑时的摩擦系数低约25%。     

滑动模式对含表面修饰Mo S2纳米片润滑油摩擦学性能的影响及其机理研究

为探究不同的滑动模式对含表面修饰Mo S2纳米片润滑油的摩擦学性能的影响,本文将含不同质量分数KH-Mo S2纳米片的润滑油样分别在单向和双向滑动模式下进行摩擦学试验,对比分析了其摩擦学性能并建立了单向和双向滑动模式下的润滑模型。首先,使用超声处理硅烷偶联剂(KH570)修饰的Mo S2纳米片(KH-Mo S2)分散到石蜡油中制备成含不同浓度的KH-Mo S2纳米片润滑油样;然后,分别在单向和双向滑动模式下,采用球-盘摩擦磨损试验机测试含不同浓度的KH-Mo S2纳米片的润滑油样的摩擦学性能;最后,通过对比分析对摩钢球的磨斑和对偶盘磨痕表面,探究了滑动模式对含有KH-Mo S2纳米片的润滑油样的摩擦学性能的影响。并根据摩擦试验结果,建立了单向和双向滑动模式的润滑机理模型,探究了单向和双向滑动模式下含有KH-Mo S2纳米片的润滑油样的减摩抗磨机理。结果表明,在单向和双向滑动模式下,摩擦系数均随润滑油样中KH-Mo S2质量分数增加而减小。在石蜡油中添加KH-Mo S2纳米片的质量分数为1%时,双向滑动模式下可获得最优摩擦系数,摩擦系数可低至0.075,比同等滑动模式下使用纯石蜡油油样润滑时的摩擦系数低约53.4%,比单向滑动模式下使用同一油样润滑时的摩擦系数低约25%。     

滑动模式对含表面修饰Mo S2纳米片润滑油摩擦学性能的影响及其机理研究

为探究不同的滑动模式对含表面修饰Mo S2纳米片润滑油的摩擦学性能的影响,本文将含不同质量分数KH-Mo S2纳米片的润滑油样分别在单向和双向滑动模式下进行摩擦学试验,对比分析了其摩擦学性能并建立了单向和双向滑动模式下的润滑模型。首先,使用超声处理硅烷偶联剂(KH570)修饰的Mo S2纳米片(KH-Mo S2)分散到石蜡油中制备成含不同浓度的KH-Mo S2纳米片润滑油样;然后,分别在单向和双向滑动模式下,采用球-盘摩擦磨损试验机测试含不同浓度的KH-Mo S2纳米片的润滑油样的摩擦学性能;最后,通过对比分析对摩钢球的磨斑和对偶盘磨痕表面,探究了滑动模式对含有KH-Mo S2纳米片的润滑油样的摩擦学性能的影响。并根据摩擦试验结果,建立了单向和双向滑动模式的润滑机理模型,探究了单向和双向滑动模式下含有KH-Mo S2纳米片的润滑油样的减摩抗磨机理。结果表明,在单向和双向滑动模式下,摩擦系数均随润滑油样中KH-Mo S2质量分数增加而减小。在石蜡油中添加KH-Mo S2纳米片的质量分数为1%时,双向滑动模式下可获得最优摩擦系数,摩擦系数可低至0.075,比同等滑动模式下使用纯石蜡油油样润滑时的摩擦系数低约53.4%,比单向滑动模式下使用同一油样润滑时的摩擦系数低约25%。     

纳米ZrO2作为润滑油添加剂的摩擦学性能研究

利用溶剂置换干燥法制备了粒径在20-50nm范围的氧化锆粒子,用TEM及XRD对该产物进行了表征.用四球机及环块摩擦磨损试验机测定了纳米氧化锆作润滑油添加剂的摩擦学性能.研究发现纳米氧化锆的加入,能有效提高500SN基础油的抗磨减摩性能及承载能力;且纳米氧化锆的加入量有一最佳值,超过此量,含纳米粒子的润滑油摩擦学性能下降;纳米氧化锆的摩擦学作用机理是在摩擦表面沉积而形成具有抗磨减摩作用的润滑膜.图9,参9.     

润滑组元对铁基摩擦材料摩擦性能的影响

研究了润滑组元MoS_2、石墨、BN、PbO等对铁基摩擦材料摩擦性能的影响,也研究了摩擦系数与速度、压力、温度;磨损量与压力的关系以及摩擦系数的稳定性。并用润滑组元的结构特性解释了实验结果。     

颗粒对液-固二相润滑摩擦和温度特性影响的试验研究

文章研究了润滑油中含有固体颗粒时对摩擦副摩擦和温度特性的影响,试验在HDM20端面摩擦磨损试验机上进行,试验采用3种微米级的固体颗粒添加剂,即Al2O3、MoS2和石墨粉, 在线测量了温度的变化过程和摩擦系数;结果表明,较软的MoS2和石墨粉降低了温度,减小摩擦系数,较硬的Al2O3颗粒升高了温度,容易使摩擦副擦伤;颗粒加入量对温度和摩擦特性有明显影响,在该文研究工况下,1.5 μm的石墨粉质量分数控制在5%以内对润滑有一定改善作用,在1%时效果最好.选用1.5 μm、2.3 μm、4.0 μm、10 μm、15 μm、30 μm粒径的石墨颗粒进行了试验研究,发现从1.5 ～4.0 μm时,随着颗粒粒径的增大温度变高,摩擦系数变大,从4 ～30 μm时,随着颗粒粒径的增大温度变低,摩擦系数变小.     

芳砜纶在制动摩擦材料中的应用

采用芳砜纶、玄武岩和硅灰石为纤维增强体,锆英石为磨料,石墨为固体润滑剂,蛭石和重晶石分别为降低噪音和成本的填料,腰果酚型苯并嗪改性的酚醛树脂为基体,制备了含芳砜纶的制动摩擦材料。测定了摩擦材料的热衰退性、热恢复性和体积磨损率。结果表明,芳砜纶具有降低摩擦系数和改善体积磨损率的作用,含9%体积分数芳砜纶的制动摩擦材料具有最佳摩擦性能。     

不同载荷对45#钢表面自修复膜成膜影响

为制备在润滑油中具有良好分散性的自修复粉体和研究不同载荷对自修复膜成膜的影响,分析了钛酸酯偶联剂对蛇纹石粉体表面的修饰作用,探讨了不同载荷下添加剂对金属摩擦副的自修复作用,解析了试样表面形貌和试样表面化学成分.结果表明:经钛酸酯偶联剂修饰的粉体在润滑油中具有较好的分散性;在润滑油中加入蛇纹石粉体和分散剂可显著增加耐磨减摩性能.当载荷为300 N,含有添加剂的润滑油润滑条件下,摩擦副的摩擦系数较纯基础油低,添加剂起减摩作用;当载荷为600 N和900 N时,蛇纹石粉体在表面形成相对完整、光滑的自修复膜层,避免了金属表面的直接接触,从而起到降低磨损的作用;当载荷为900 N时,表面自修复膜层在摩擦机械力和热的作用下,发生化学脱水反应,自修复膜层表面有较多的微小孔洞.     

石墨在半金属摩擦材料中的作用及其对摩擦性能的影响

研究了石墨在半金属摩擦材料中的粘着和润滑作用和不同含量人造石墨对摩擦性能包括摩擦系数,摩擦稳定性（摩擦系数随温度变化的稳定性）和体积磨损率的影响并与天然石墨进行了比较。由于石墨的粘着特征,石墨可以在一定摩擦温度范围内提高摩擦系数。作为润滑剂,石墨可以通过减弱摩擦材料和摩擦盘表面的粗糙峰之间的直接摩擦而有效降低磨损率。应用模糊综合评价原理,提出并验证了一个定量描述摩擦稳定性的新方法     

聚合物改性膨胀石墨的制备及摩擦学性能研究

用超声波对石墨(EG)进行处理得到蠕虫石墨和纳米石墨薄片混合体的膨胀石墨润滑油添加剂.采用自由基乳液聚合方法合成了膨胀石墨/聚合物复合添加剂,并用四球摩擦磨损试验机考察了添加剂在基础油(液体石惜)中的摩擦磨损性能.结果表明,一定浓度的膨胀石墨/聚合物复合添加剂可有效提高基础油的承载能力,降低磨损量,其最佳用量约为0.5%.     

水镁石润滑剂的研制及其润滑性能的研究

研制一种润滑性能较好的水基粘土润滑剂.在MMW-5G摩擦试验机上比较13种粘土材料的干粉摩擦性能,发现水镁石的润滑效果最好,以水镁石为基料,配置成环保水基润滑剂,然后以四球为摩擦副,比较含不同量的聚丙烯酰胺(PAM)、硼酸的该润滑剂的摩擦系数,得到最优配比下PAM、硼酸的浓度分别为1%和5%,摩擦系数相对于空磨降低了85%.关于PAM含量、硼酸含量、粘土种类的三因素三水平的正交试验(L9(34)),验证了单因素的最优配比.参考最优配比,研究不同粘土材料的摩擦性能、该润滑剂在不同载荷、转速下摩擦性能的变化.结果表明:同其他粘土材料相比,该润滑剂的润滑效果较好;随着载荷的增加摩擦系数先减小后增大;随着转速的增加摩擦系数逐渐减小.     

316L／45#钢在MoS2水基润滑液润滑下的摩擦磨损性能

通过316L不锈钢与45#钢在去离子水、二硫化钼水基润滑液、30#机械油3种工况下,分别改变其载荷进行滑动摩擦实验,比较其摩擦磨损性能并分析磨损机制。结果表明,载荷为250N时,MoS2水基润滑液润滑工况下的摩擦系数比去离子水工况下降低67．3％,磨损量降低了83．5％;摩擦系数比30#机械油工况下增加12．5％,磨损量增加147．1％。