FMSQ456型磨粉机磨辊传动机构的改进设计

大、中型磨粉机快慢辊传动机构的选择与设计,宏观上经历了链传动、齿轮传动、双面同步带传动和步楔复合带传动等发展阶段。目前,在大、中型磨粉机快慢辊传动机构中广泛采用双面同步带传动和步楔复合带传动。而上述两种带传动也先后经历了四轮驱动和三轮驱动两个发展阶段。由于三轮驱动具有结构简单,寿命长等优点,近年来被广采用,但也出现了一些新的问题。针对"FMSQ456"型磨粉机三轮驱动带传动系统在实践中出现的问题,分析了产生问题的根源,提出了改进措施,解决了生产实际问题。     

基于MFBD的汽车圆弧齿同步带动力学仿真分析研究

针对ZH型汽车圆弧齿同步带,利用CATIA软件建立汽车同步带和带轮的三维模型,通过HyperMesh软件对同步带进行网格划分,并导入多体动力学软件RecurDyn,基于MFBD刚柔耦合技术建立了汽车同步带啮合传动的动力学仿真模型,对同步带的带体和带齿上的应力进行了传动性能仿真分析,系统分析了转速和传动负载对同步带的应力分布情况的影响规律,为汽车同步带齿形设计、传动性能分析和带的橡胶及强力层等材料的选择提供了一种数字化仿真分析设计方法。     

同步带选型中的问题分析

同步带传动是一种综合了带传动、链传动及齿轮传动优点的新型的机械传动,越来越多的应用到工业设计中。本文通过对同步带材料,齿型的分析,提供了关于同步带选型的一些意见,并指出了计算中的一些重要问题。     

三轮一带传动系统噪声仿真与试验验证

为了研究张紧器对同步带传动噪声的影响规律,针对ZA型汽车同步带建立了三轮一带传动系统的有限元分析模型。首先分析了三轮一带传动系统在啮合冲击激励作用下的动态响应,并以动态响应结果作为边界条件,其次基于声学边界元理论直接边界元法建立了三轮一带传动系统的声学边界元仿真模型,得到同步带表面声压分布云图及场点辐射噪声。设计了三轮一带噪声试验台,并对三轮一带传动系统进行了噪声测试,比较辐射噪声的测试结果与数值仿真结果。结果表明:在非共振区,4个场点噪声变化规律一致,且随着啮合频率增加,噪声幅值增加;在共振区,共振噪声的噪声幅值会有不同程度的增加,与理论分析结果相同;共振频率下的噪声源主要集中在带段中间,非共振频率下的噪声源集中在主、从动轮及张紧器位置附近。研究验证了仿真计算结果的准确性与可行性,得到张紧轮对同步带传动系统噪声的影响规律。     

用变节径法研究圆弧齿同步带不完全啮合区传动状态

根据圆弧齿同步带的传动特性，应用变节径法，建立了圆弧齿同步带与带轮在不完全啮合关系模型。在此基础上，分析了圆弧齿同步带与带轮的节距差、带轮齿数对啮合动干涉的影响；得出圆弧齿同步带与带轮零节距差传动有干涉，带轮具有适量的正节距差可减少啮合传动干涉，提高带的寿命。     

梯形齿与双圆弧齿同步带传动精度分析

分析了同步带齿与轮齿齿形参数在传动中产生的多边形效应基础上,建立了同步带传动精度计算模型,由此分析了紧迫长度、带与轮齿形参数对传动精度的影响,并对梯形齿、双圆弧齿同步带传动精度进行了计算和比较,为同步带在精密设备上的应用提供了计算依据。     

同步带传动中张紧轮安装位置的优化设计

针对安装有张紧同步带轮的两轮同步带传动装置,导出了同步带的总长度.为使同步带在传动过程中由于带轮偏心的影响而产生的弹性变形的变化量最小,给出了带长变化量的目标函数、优化方法及相应的约束条件,并通过算例进行了验证,为保证同步带传动的精度和安装提供了理论基础.     

HTD齿形同步带啮合受力分析

HTD同步带经过多次变异,目前已经成为传动性能最好的同步带齿形之一。基于同步带啮合原理,采用复变函数方法分析带齿应力分布与齿形参数之间的关系,运用有限元基本理论分析带齿与轮齿接触受力特征,为研究该齿形同步带传动受力特性和开发国产新同步带齿形提供理论依据。     

工业用3M圆弧齿同步带动力学仿真分析研究

针对工业用3M圆弧齿同步带,利用UG软件建立同步带与带轮3D模型,通过HyperMesh软件对同步带进行网格划分,再利用RecurDyn软件建立带与带轮的刚柔耦合模型并进行动力学仿真分析,获得传动过程中带应力变化曲线,系统分析不同转速和张紧力对带最大应力影响规律。为研究工业用圆弧齿同步带的使用寿命提供了一种数字化仿真分析方法。     

汽车同步带传动平稳性的试验研究

同步带的振动直接影响汽车发动机的传动平稳性,从而影响同步带的使用寿命。本文首先通过分析同步带传动过程中带的横向振动,建立了同步带横向振动的数学模型。然后基于激光位移三角测量原理设计了同步带振动动态测量装置。最后针对RU型圆弧齿同步带进行试验,测量主动轮转速为600,1 200和1 800 r/min以及张紧力为320,480和640 N时同步带跨度中点的振幅随时间变化情况,得到了同步带传动过程中振幅和振动频率随转速和张紧力变化的规律。结果表明:同步带的横向振动幅值随转速增加而减小,振动频率随转速增加而增加;同步带横向振动幅值随张紧力增加而减小,振动频率基本稳定不变。     

辊子压带式带式输送机的动态特性

为提高设备运行的可靠性及安全性,利用Pro/E对辊子压带式带式输送机进行建模,通过ADAMS对模型进行不同工况下的动态特性分析。讨论了输送带刚度、阻尼系数、压辊分布、带速以及输送机对辊子压带式带式输送机动态特性的变化规律。分析结果表明,适当的增大输送带的刚度和阻尼系数,可以有效地减小启动过程中输送带的波动幅度;带速的增加,输送机系统的不稳定性增大;输送带的最大张力值与输送量近似成线性关系;输送距离与输送机系统的振动特性关系显著;适当地加大压辊的间距,还可以在一定程度上降低成本。虚拟样机技术对辊子压带式带式输送机进行动态分析的方法是可行的,为高带速、长运距辊子压带式带式输送机的发展提供了理论的依据。     

电子皮带秤称重托辊局部区域耦合振动分析

以直接称重式电子皮带秤的称重托辊局部区域振动为研究对象．建立数学模型，采用Runge-Kutta法求解计算并揭示称重托辊受力与纵向振动、横向振动之间的关系．计算结果表明：当皮带上的物料分布均匀时，称重托辊受到的竖向力随时间变化，称重传感器输出与皮带和物料的实际重力值有较大的差距，即皮带的振动是电子皮带秤测量误差的主要来源．     

滚轮滚针轴承螺栓强度优化设计方法

螺栓强度直接决定滚轮滚针轴承工作载荷。而注油孔结构设计参数是影响螺栓强度的主要因素之一。针对这一问题,以螺栓最大应力和变形为优化目标,提出了滚轮滚针轴承螺栓强度优化设计方法。首先,基于三维建模软件,建立了滚轮滚针轴承参数化模型;然后,运用有限元方法,提出了滚轮滚针轴承整体有限元仿真模型,分析了注油孔设计参数对螺栓强度的影响规律;最后,采用响应面分析方法,建立了以螺栓最大应力和最大变形最小为优化目标的滚轮滚针轴承多目标优化模型,结合工程实际,获得了螺栓注油孔孔径的最优化设计参数。仿真结果表明,优化后的滚轮滚针轴承螺栓关键位置的最大应力和最大变形均有所改善,验证了所建立的滚轮滚针轴承螺栓强度优化设计方法的有效性。     

托辊轴的有限元分析及结构优化

以带式输送机托辊轴为研究对象,利用ABAQUS有限元软件,对其工作载荷下的力学性能进行了分析,得到了托辊轴的应力应变分布规律.在此基础上,利用结构优化软件,在总体积不变的约束下进行了有参优化和无参优化,结果显示有参优化最大应力降低了22.9％,无参优化最大应力降低了36％.     

辊式磨平均曲面辊压计算方法*

对辊式磨液压系统压力、磨辊与物料的接触面以及磨辊受力进行了分析,提出了一种新的辊式磨辊压计算方法——平均曲面辊压计算方法,并进行了理论公式推导。通过实例计算,从辊压数值计算大小、磨机主要受力部件的应力应变情况和磨机功率三个角度,将平均曲面辊压方法与传统平均物料辊压方法进行对比,验证了该计算方法的正确性和准确性。根据推导出的平均曲面辊压计算公式,分析了磨辊结构形式、物料最大粒度、料层厚度以及液压系统工作压力等设计参数对平均曲面辊压的影响,为辊式磨的设计参数选择以及结构强度计算提供了理论基础。     

高铁圆锥滚子轴承滚子与滚道间的接触分析

基于Hertz接触理论与滚子切片理论,对高铁圆锥滚子轴承中不同凸形的滚子与滚道间的接触问题进行了数值分析.建立了滚子-滚道接触应力与接触载荷计算模型,对CRH3型高铁用轴承进行实例分析,求解其在滚子母线方向上的应力与载荷分布,并计算对数曲线型滚子在满载情况下的最佳凸度量.结果表明:滚子的应力集中程度与所受载荷大小相关;滚子的对数曲线型只能减小并不能消除滚子的应力集中现象;滚子的最佳凸度量略小于理论凸度值.     

连退炉内炉辊热变形对带钢瓢曲变形的影响

利用有限元法,采用单锥度辊作为炉辊初始辊形,分别通过热应力计算和屈曲分析,连续退火炉加热段和快冷段内炉辊热变形及其对带钢瓢曲变形的影响.研究结果表明:在加热段,炉辊热变形后,随着炉辊温差的增大,炉辊形状分别为双锥度辊、单锥度辊和“M”型辊,且炉辊总锥度随温差增大而减小:当炉辊温差在一定范围之内时,炉辊热变形对防止带钢瓢曲变形有利:在快冷段,炉辊热变形后,炉辊变为双锥度辊,随炉辊温差的增大,炉辊总锥度变大,且带钢更容易发生瓢曲变形.基于计算分析,从炉辊热变形角度考虑,对加热段和快冷段的炉辊的温差控制及炉辊选择给出了合理的建议.     

断纸面刀辊的加工方法分析与优化

针对机械加工中断纸面刀辊类零件在加工过程中容易产生变形的问题,对其进行了自身重力、切削力及切削热影响变形的分析,提出了一种变形明显较小的断纸面刀辊的加工方法.该方法基于断纸面刀辊工件的装夹、进给方式及支撑方式的确定来实现.主要是将断纸面刀辊左右两端用卡盘装夹,进给方式选用由左端至右端的反向车削方式,同时在左右两端之间添加可移动辅助支撑,辅助支撑可随加工过程的需要而移动.通过ABAQUS分析不同跨距和不同刚度下的变形情况,仿真比较了两辅助支撑与单辅助支撑下的位移变形,验证了单辅助支撑的断纸面刀辊加工方法可达到两辅助支撑的效果,且节省材料,降低成本.     

AKD钢材打捆机压线辊压紧力的有限元分析

AKD钢材打捆机的压线辊机构是用来压紧钢线并使钢线完成送线和捆扎等动作要求的结构。对其进行分析时引用了"轧辊"轧制的原理,将压线辊看作"轧辊",捆绑用钢线看作"轧件",同时利用ANSYS/LS-DYNA有限元分析软件,对这一过程进行仿真模拟。通过分析求解压线辊对钢线的压紧力,其结果与实际设备相关性能测试的结果相符合,证明了分析的合理性和有效性。