TT610L大梁钢冷弯裂纹原因分析

TT610L汽车大梁钢板经冷弯加工时在折弯部位外侧出现裂纹,为查找开裂原因,对试验钢进行了力学性能、OM、SEM及EDS分析.结果表明:对沿厚度方向开裂的试样来说,其夹杂物主要为Al2O3和SiO2,对表皮开裂的试样来说,其夹杂物主要为SiO2,由于这些夹杂物的异常偏聚造成了TT610L大梁钢的冷弯开裂.通过连铸工艺的优化,稳定了拉速,有效地解决了试验钢冷弯裂纹开裂问题.     

微合金高强度钢热加工工艺的研究

根据带钢热连轧的生产实践，通过对其变形温度T、变形程度ε、变形速率宫和间隙时间t等工艺参数的调整，在实验室里模拟了Q345E微合金高强度热轧带钢的热变形过程。重点研究了含铌钢Q345E的热变形行为，并以此为基础优化了工艺参数，最终使其组织性能达到最佳。     

Q345B钢拉伸分层机理分析

对Q345B带卷成分、过热度和中心偏析进行统计分析,并采用光学显微镜、扫描电镜和能谱分析对其拉伸后产生分层机理进行研究.结果表明,Q345B钢在连铸过程中产生的中心偏析,特别是Mn元素偏析,会导致中心MnS等夹杂物的聚集,从而在轧制过程中形成带宽较大、带间距较近的带状组织；这种带状组织在带卷拉伸时,因局部力学性能差异过大而出现拉伸分层缺陷；拉伸后,分层带卷带状组织密度ρa为62 700 μm/mm2,未分层带卷带状组织密度ρb为650μm/mm2,分层带卷带状密度是未分层带卷带状密度的96倍；如果Q345B钢中心存在带宽较大,带间距较近带状组织时,就会出现拉伸分层现象.     

硫化物夹杂及成分偏析对610L钢冷弯开裂的影响

采用SEM、EDS等方法研究了钢中成分偏析和硫化物夹杂对610L冷弯性能的影响。研究结果表明锰含量较高的610L连铸过程中的易造成成分偏析导致带状组织的产生,带状组织在2.5级以上极易发生冷弯开裂。通过采用电磁搅拌,轧制工艺优化等方式,改善了钢板的性能,带状组织级别控制在2级以下。针对断口处硫化物夹杂的异常偏聚造成了610L大梁钢的冷弯开裂现象,通过改变炼钢成分钙处理和加入适量的Ti元素改变硫化物形态,减少硫化物的危害。有效地解决了试验钢冷弯裂纹开裂问题,创造了良好的经济效益。     

冷弯中厚壁轴压方矩形钢管柱抗震可靠度分析

收集了Q235和Q345冷弯厚壁方矩管的材料不定性、几何不定性、稳定设计计算模式不定性以及短柱的承载力数据.在此基础上运用一次二阶矩法进行了抗震及非抗震设计可靠度分析.最终给出Q235和Q345冷弯厚壁型钢构件强度和稳定设计抗力分项系数以及承载力抗震调整系数建议值,为相关技术标准的修编提供了依据.     

汽车大梁用16MnL宽冷弯不合格原因分析

通过金相和力学试验方法分析了16MnL钢中的宽冷弯性能存在的问题.讨论结果表明,钢中非金属夹杂物及带状组织是影响宽冷弯性能不合格的主要原因.     

锅炉钢20g和20K埋弧焊接头冷弯开裂的研究

本文通过锅炉钢20g和20K埋弧焊接头冷弯试件断口的金相分析,认为冷弯开裂主要是在接头熔合区附近,由于焊接热的作用,在接头的熔合区产生结晶裂纹和液化裂纹,冷弯时导致这些显微裂纹的扩展。经分析和试验表明:母材的含碳、硫和磷量是影响20g和20K钢热裂敏感性的重要冶金因素,而线能量大小则是冷弯开裂的外界因素。只有严格控制母材的含硫、磷量小于0.02％以下,含碳量小于0.2％以下,才能提高冷弯合格率。针对板厚为12～14mm的20g和20K钢,根据研究结果给出了可以提高这两种钢冷弯合格率的埋弧焊最佳工艺规范参数。     

高耐侯结构钢冷弯工艺性能影响因素分析

高耐侯结构钢带其冷弯工艺性能经常达不到标准和使用要求。采用化学分析、金相检验、力学性能测试和生产工艺分析等方法对冷弯工艺性能经常达不到标准和使用要求的影响因素进行了分析和查找。结果显示：高耐侯结构钢冷弯工艺性能的主要影响因素为C类夹杂物,耐侯钢的化学成分、组织、性能对冷弯性能也有重要的影响。     

条链状硫化锰夹杂物对钢轨钢疲劳磨损抗力的弱化

钢轨钢中常含有数量较多的条链状硫化锰夹杂物.试验表明,随热处理工艺不同,夹杂物对钢轨钢的疲劳磨损性能有不同的影响.硫化物的热膨胀系数远大于钢基体,如果钢轨进行淬火、回火处理,因淬火激冷中硫化物的收缩量比基体大,造成夹杂物与基体间的界面开裂.使钢显著弱化,疲劳磨损抗力大大降低;若钢奥氏体化加热后进行缓慢冷却,不但不发生界面开裂,而且还能得到较理想的细珠光体组织,使钢的疲劳磨损抗力不因较多硫化锰夹杂物的存在而明显降低.     

CSP工艺Q235B热轧带钢边部裂纹成因分析

为减少采用CSP工艺生产的Q235B热轧带钢边部裂纹缺陷,分别在Q235B连铸坯和热轧带钢裂纹处进行取样,通过宏观形貌、金相组织、扫描电镜及能谱分析等方法,研究铸坯角部横裂纹与热轧带钢边部裂纹的演变规律和形态变化.结果表明,结晶器卷渣、冷却不均匀是产生连铸坯角部裂纹的主要原因;第2道次过渡带钢的金相组织中出现混晶现象,裂纹边上存在脱碳现象;热轧带钢边部裂纹主要源自于铸坯裂纹,并在轧制过程中得到扩展.根据连铸工艺参数,对边部裂纹缺陷率与液渣层厚度、保护渣消耗量、结晶器振动参数、中间包过热度、结晶器传热参数以及铸坯宽度的关系进行统计分析,并提出相应的边部裂纹控制工艺措施.     

低碳钢开裂原因及轧制工艺参数研究

钢铁厂采用Q215带钢卷制方管时,在折弯处易发生严重开裂。为了降低钢管开裂率,从钢管显微组织和钢中夹杂物2个方面分析了钢管角部开裂的原因,通过探讨组织相变对中低碳钢冷变形性能的影响机理,制定合理的热轧和轧后冷却工艺参数,利用光学显微镜和扫描电镜分析了Q215钢中夹杂物和显微组织的性质,并利用J Mat Pro软件计算Q215钢的相变点、CCT和TTT曲线。结果表明:钢管开裂的主要原因是钢中存在沿着铁素体晶界析出的三次渗碳体,三次渗碳体属于硬脆相,在折弯变形时引起晶界处应力集中而产生裂纹;开裂的次要原因是钢中存在100μm以上的大尺寸硫化物夹杂。设置合理的调整热轧和冷却工艺参数,可以明显减少钢中三次渗碳体数量,增加了珠光体数量,显著降低钢管开裂率,为预防Q215及类似钢种的加工开裂提供参考依据。     

对H型钢Q345E生产工艺探究

本文论述了H型钢Q345E的生产工艺。通过减少轧制道次，提高终轧温度等工艺调整，保证了Q345E的各项力学性能，提高了Q345E的产量。同时能减少合金加入量，降低生产成本。     

热连轧汽车大梁板T52L性能控制的研究

利用武汉钢铁（集团）公司热轧厂1700热连轧机大生产实测数据，对热轧带钢T52L的最佳化成分设计及控轧控冷工艺进行研究，优化T52L钢的化学成分，着重分析化学成分、轧制工艺对带钢屈服强度、抗拉强度、延伸率及冷弯性能的影响，同时进行性能控制的相关研究，建立T52L钢的力学性能控制模型，为工业化生产提供理论依据。     

建筑钢材微观损伤模型的韧性参数校正

Q235B和Q345B钢材在中国建筑领域应用广泛,但却缺乏该类钢材的微孔扩张模型(VGM)和应力修正临界应变(SMCS)模型等微观损伤模型韧性参数,且关于断裂方面的研究缺乏监测到钢材断裂时刻的应力与应变,而无法正确对韧性参数进行校正.笔者取材自母材、热影响区、焊缝区的3种Q235B和Q345B钢材,加工了36个缺口圆棒试件,通过系列单轴拉伸实验,获得了Q235B和Q345B钢材的VGM和SMCS模型韧性参数,然后利用有限元计算VGM模型和SMCS模型对Q235B和Q345B钢材韧性断裂的预测效果.结果表明:VGM模型和SMCS模型对Q235B钢材破坏荷载的预测程度可以控制在25%,以内,对Q345B钢材的预测可以控制在10%,以内,两种模型对破坏荷载的预测程度精准于对破坏位移的预测程度.     

Q345冷弯薄壁卷边槽钢柱承载力计算方法

在分析比较有效宽度法（EWM）和直接强度法（DSM）的基础上,针对Q345冷弯薄壁卷边槽钢柱的极限承载力进行了较深入的探讨和对比分析。计算与试验结果表明：按冷弯薄壁型钢结构技术规范（GB50018-2002）计算槽钢柱是可行的。     

塔吊螺栓断裂原因分析

某塔吊服役仅一年,塔吊螺栓就发生突然断裂。通过对断裂螺栓的化学成分、机械性能、金相组织、夹杂物及断口形貌等方面的分析,表明螺栓的夹杂物等级超标,表面光洁度较差,热处理工艺不合理,以及没有很好的去氢处理,造成了塔吊螺栓在交变载荷作用下的脆性断裂。同时也提出改进意见。     

低合金高强度钢连铸二冷制度优化及试验

Q345B(含铌)钢是低合金高强度(HSLA)裂纹敏感性钢种.文中分析了C、Nb、二冷水量对其铸坯裂纹形成的影响和裂纹产生的原因.在此基础上结合工业试验对连铸二冷制度进行优化,提出弱冷却方式和均匀二次冷却,铸坯的矫直温度提高到950 ℃以上可有效控制裂纹的产生,降低了裂纹产生的几率,铸坯质量提高达80%.     

轧制复合生产特厚板工艺

采用Q345连铸坯料,经过表面清理、焊接组坯和抽真空至1×10-3 Pa后密封,分别采用两阶段控轧和再结晶型控轧两种轧制工艺进行轧制.用剪切、拉伸和冷弯试验检验复合板的力学性能,利用扫描电镜观察分析复合板的组织与结合面.结果表明:两种轧制工艺生产出的钢板各项力学性都能达标;再结晶控轧工艺比两阶段控轧工艺复合效果更好,并生产出的钢板厚向性能更加均匀.试验条件下的轧制复合包含机械啮合与再结晶两种机制.     

氧化物夹杂对热轧带钢拉伸性能的影响

分析横向拉伸性能偏低的热轧带钢试样发现,其氧化物夹杂含量较多,且主要是沿轧制方向的带状夹杂物;其存在破坏了金属的连续性,在拉伸过程沿带状夹杂物的垂直方向会产生破裂。分析认为冶炼终点碳含量低,脱氧后钢包搅拌效果差,脱氧产物上浮不充分是其主要原因。冶炼过程中应控制好终点碳,加强脱氧操作,减少钢中的夹杂物含量,提高热轧带钢的拉伸性能。     

津西H型钢冶炼过程中夹杂物行为

通过津西钢铁公司H型钢冶炼过程中全氧和氮含量的变化分析了其对H型钢质量的影响,钢中的大型夹杂物和显微夹杂物的类型、形态等.利用体积率法计算了钢中各类型夹杂物的分布情况.钢水一次脱氧不彻底,钢中T[O]高,造成夹杂物多,夹杂含量波动为裂纹的形成埋下隐患;由中间包到铸坯,夹杂物的去除率约为40%左右;大部分夹杂物来源并不单一;铸坯中显微夹杂粒径较小,0～10μm的夹杂占64%以上,而大于20μm的夹杂约占20%.