基于轧前凸度信息的冷连轧机板形平坦度前馈控制方法

提出了基于冷轧前带钢板凸度在线实测信息的板形平坦度前馈控制方法,建立了冷连轧板形平坦度预测控制模型,通过与实际值比较验证了其正确性,并对板形平坦度前馈控制策略和板形平坦度前馈控制模型进行了研究.在此基础上以国内某条在轧机入口装备有板廓检测仪的1550mm五机架六辊UCMW冷连轧机组为对象,建立了一套完整的板形平坦度前馈控制模型和离线仿真系统.仿真结果表明,在前馈控制模型投入的情况下,由于来料带钢板凸度变化所造成的成品带钢板形平坦度波动明显减弱,达到了进一步提高成品带钢板形质量的目的.     

铝带坯铸轧板形测控的补偿模型

根据铸轧板形缺陷的表征特点及其评价指标 ,采用铸轧板带的横向板厚分布作为板形控制信号 ,并依此建立了铸轧板形的数学描述 .基于铸轧工艺的特点 ,在铸轧板形实测信号中通常包含铸轧带材横向温差及板凸度所致的两种附加干扰 ,通过具体分析两种附加干扰对铸轧板形测控的影响 ,分别建立了附加温差板形补偿模型和附加板凸度板形补偿模型 .针对某铸轧机实轧工况 ,运用所建补偿模型求得了横向板厚的补偿值 ,并直接对板形检测信号进行修正 ,以期提高板形控制精度 ,避免板控执行机构的误操作 .实测结果表明所建补偿模型正确 ,且处理方法简单 ,可直接用于铸轧板形的控制 .图 1,表 1,参 10     

热轧带钢板形(PFC)控制系统

为了提高热连轧板带的板形质量,必须有高精度的板形设定控制系统·通过对国内某厂2050mm热连轧机板形设定系统的分析,并对主要数学模型和控制原理进行了阐述,采用C++计算机语言对该系统进行了离线模拟·将模拟结果与实际测量结果相比较,验证了其设定值的正确性·通过模拟能够更加清晰地了解热连轧带钢的板形控制原理和方法,为提高带钢板形设定精度及进一步开发热连轧机的PFC系统奠定了基础     

鞍钢1700mm ASP板凸度控制研究

近年来,用户对热轧带钢板形的要求越来越高,而板凸度与板形有着密切的关系,通过对鞍钢1700mmASP热轧带钢生产线板凸度的实验及实验数据分析,从轧机负荷分配、轧辊弯辊力、轧辊热膨胀、原始辊型大小、轧辊磨损、带钢边缘降及楔形等几个方面研究了它们对板凸度的影响,分析结果表明通过对这些影响因素的合理控制,该生产线的板形良好率大幅度提高。     

CVC热轧带钢板形控制仿真及软件开发

通过对某厂CVC热轧带钢板形控制系统的分析和研究,开发了符合实际生产工艺要求的板形控制仿真软件,并对实际生产中某轧制规程板形控制过程进行离线模拟,板凸度仿真结果可控制在目标范围之内.采用此软件对热轧带钢板形控制进行仿真,其结果对生产实践具有一定的参考指导作用,且可节约大量人力物力.此外,该软件操作方便,界面友好,易于维护,具有广阔的应用前景.     

冷连轧机硅钢板形控制目标的改进

提出了冷连轧机硅钢板改进板形控制目标的方法,并为此计算了实测带钢横向温度分布,用4次多项式可较准确描述附加应力的补偿,提高了板形控制目标曲线设定精度.     

宽带钢冷连轧机动态板形控制策略

在板形板厚解耦设计的基础上,分析了不同控制方案下凸度平坦度控制之间的耦合影响关系,建立了相应的凸度平坦度耦合模型,并对其耦合特性进行了分析比较.然后针对耦合模型特点进行凸度平坦度半解耦设计,以补偿凸度控制和平坦度控制之间的耦合影响关系,进而设计凸度平坦度解耦控制系统,并给出冷连轧机组凸度平坦度解耦控制应用策略,组成完整的动态板形控制系统.控制系统在某厂1 420 mm五机架UCMW冷连轧机组投入使用后,较好地补偿了板形板厚控制、凸度平坦度控制之间的耦合影响关系,板形控制精度明显提高.     

冷轧机的板形控制目标模型

建立了薄带冷轧机的板形自动控制目标设定模型，它以轧后带钢的在线屈曲和后屈曲理论为板形生成的力学判据，以实测带钢温度横向分布为补偿，分别在２０３０ＣＶＣ冷连轧机和１２５０ＨＣ冷轧机上运行成功，生产实绩证明其控制效果优于原用的引进模型，板形质量显著提高。     

连续退火过程带钢板形演变模型及其应用研究

以往对于连退工艺的研究仅仅关注于性能与稳定通板而忽略板形,针对此问题结合连退机组的设备与工艺特点,在考虑到来料板形与炉内不均匀因素(带材跑偏、炉辊辊型、带钢横向温度差、炉辊安装误差等)影响的基础上,将带材沿着横向按照一个有机的整体进行处理,兼顾到上下单元之间板形的相互影响,建立了一套适合于连退过程带钢内部张应力横向分布模型,分析了单元内板形与单元外板形的差异。还提出了一套适合于连退过程的带钢板形演变模型,并将其应用到某1550连退机组的生产实践,模型得到的连退板形的预报值与实测值误差在15%内,且趋势完全一致,为连退机组板形的控制奠定了理论基础。     

带钢轧机板形板厚最优综合控制系统的设计

本文提出了一种通过支承辊弯曲实现带钢轧机板形板厚综合调节的新颖设计方案。首先根据横向厚差的精度要求来确定支承辊弯辊力的跟随系数,然后设计综合控制系统。依本设计方法,不会出现用工作辊实行板形板厚控制所存在的系统复杂、调整困难等一系列问题。数字仿真及微机模拟试验表明:本设计方案不但正确、可行,而且系统具有良好的动态性能並具备最优性。     

基于数字信号处理的声致发光层析成像扫描成像系统设计

基于数字信号处理（DSP）方案设计了一声电路板用于声致发光层析成像（SLT）的扫描成像系统。电路板设计上兼具高性能与灵活性，可独立实时地运行扫描成像的所有相关功能，包括超声信号的发射、光学信号的接收、机械驱动与定位、扫描策略的控制与图像的处理等。电路板也可通过串行协议将所得数据输给PC机进行成像算法的后处理研究。测试结果令人满意。     

基于TMS320F2812与LabVIEW的虚拟仪器测量平台设计

现今工业迅速发展,工业控制技术也得到了长足的发展,虚拟仪器技术也是其中的重要发展部分,不仅于此,虚拟仪器技术在教学、科研等领域同样得到了迅速的发展;设计基于虚拟仪器技术,利用TMS320F2812采集数据制作下位机,LabVIEW编程实现信号显示分析的上位机,开发出比传统的测量仪器更为直观、易于信号分析的虚拟仪器测量平台,有效的改善了传统实验仪器单一性和局限性;平台充分利用了计算机的数据处理分析能力,实现了一些实时信号的采集与分析.     

基于DSP的红外光电图像处理系统的信号完整性分析

针对红外光电图像的处理开发设计了一套基于DSP的红外光电图像处理系统,利用Protel DXP软件中所包含的信号完整性仿真器．对系统的PCB板级进行信号完整性分析和研究。     

基于时间序列算法的数控机床热误差建模及其实时补偿

提出了一种基于时间序列算法的机床热误差建模方法.通过时序算法综合分析软件,对实测的热误差数据进行预处理、模式识别、模型参数估计、循环定阶判别以及模型整合,建立表征机床热误差变化规律的实时补偿模型,并通过判别温度变化趋势,实时调整模型迭代系数.通过实时补偿系统,利用所建立的热误差补偿模型对数控机床的热漂移误差进行实时补偿加工.结果表明,工件的径向尺寸误差从补偿前最大的112μm降低到7μm,机床加工精度和稳定性大幅度提高.     

基于多DSP的雷达信号处理系统的设计

为了满足雷达数字信号处理对信号处理系统的速度、通用性和可扩展性的需求,设计一款高性能数字信号处理系统。文中首先介绍了测量雷达信号处理对系统实时性的需求,然后给出了基于ADSP21160的多处理器并行信号处理系统的设计与实现,重点介绍了该并行信号处理系统的结构与拓扑关系,最后给出了此信号处理系统的应用和工程实践。     

基于数字信号处理器和LabView的焊接电源系统

介绍了基于数字信号处理器(DSP)控制的气体保护焊接电源，以及在此数字化焊接电源的基础上，采用实验室虚拟仪器工程平台(LabView)技术建立的焊接电源系统研究平台．通过数字信号处理控制和自调节以及柔性化的控制程序实现合适的电源外特性、网压补偿、焊接电压及电流的反馈、送丝机构等，大大增强了焊接电源的稳定性和可靠性；在基于虚拟仪器LabView技术建立的焊接电源系统研究平台上，对焊接过程中焊接电流和焊接电压信号进行采集，并加入时刻标定信号表示焊接过程的不同阶段．焊接过程实时采集和显示各个信号波形，并对焊接电流和焊接电压统计分析运算，得到焊接过程主要参数的概率密度分布图．实验表明，该系统工作稳定，满足研究工作需要．     

鼻咽癌定位分光系统光电信号处理技术初步研究

利用激光诱导荧光技术开发了用于早期鼻咽癌药物荧光光谱诊断和定位系统，文中重点讨论了系统重要组成部分之一的荧光光谱定位分光系统的组成及其光电信号的处理技术，其中包括荧光光谱信号的分光和处理技术．实验结果表明：系统不仅满足对荧光光谱信号分光精度和采集密度的要求，而且提高了信号的信噪比，为药物荧光光谱技术检测和定位早期鼻咽癌提供了可靠的技术支持．     

基于自适应分段与动态修正的机床定位误差补偿

为了提高并保持机床的加工精度,提出了自适应分段建模与动态修正相结合的误差补偿方法.根据误差曲线形状与建模精度需求,自适应地确定分段区间与函数最佳拟合阶次,以实现在线自动建模.结果表明,所建模型并非一个固定的算法,能够实时监测机床温度场、外界环境温度及冷却液工作状态的变化情况,不断更新数学补偿模型的几何调整因子与热增益系数,并动态修正补偿模型.同时,在VM850型立式加工中心进行了误差补偿实验.结果表明,在复杂工况下,基于自适应分段建模与动态修正相结合的误差建模及补偿方法能够满足数控机床的实时补偿需求,其补偿精度高、鲁棒性好.     

基于改进 MFAC 的智能数控系统设计与实现

为实现面向智能感知的数控系统,基于智能数控系统的网络化通讯、开放式结构的系统特征,设计了智能化数 控系统的二次开发平台及可重构的系统硬件结构; 提出了采用多通道的信号处理技术,既保证了处理的实时性,又减 小了信号间的干扰,提高了数据处理效率; 基于改进 MFAC(Model-Free Adaptive Control)的数据驱动算法实现数控机 床伺服电机的自适应控制,调整数控系统对非线性、时延等所导致的误差; 采用自主开发的 SSB(Serial Synchronous Bus)现场总线进行传感器信号采集,完成了数据帧格式及通讯协议设计,保证信息采集系统的低功耗及高可靠性。 最后,通过基于蓝天数控的测试验证平台对改进 MFAC 的数据驱动算法进行了测试,取得了良好的测试效果。     

数控加工在线监控系统的研究

研究了基于微机的数控加工在线监控技术 ,介绍了光栅及其接口原理 ,开发了数据机床与微机专用通讯接口和系统软件。为数控机床的进一步改造及质量保证系统中自动补偿的研究提供了必要的技术支持