离合器从动盘平行度检测系统

离合器是汽车机械传动中不可缺少的组成部件,作为离合器重要组成部分的从动盘,其质量好坏直接影响离合器能否正常工作。所以,在从动盘总成之后需要进行平行度测量。本文从工程实践的角度出发,探讨了采用位移传感器对从动盘平行度进行检测的方法以及数据处理的方法,开发了以工控机为核心的实验检测系统,并通过该系统验证了检测方法的可行性和检测精度。     

基于滑移率的汽车离合器打滑定量检测的一种方法

研究一种基于离合器主从动盘滑移率的汽车离合器打滑定量检测方法,设计了相应的硬件电路和系统软件.测试系统采用89C52单片机控制,可实现对离合器主从动盘转速及滑移率进行测定,并当打滑超过限值时自动报警.     

基于图像处理的钢棒自动打包计数系统的研究

研究了一种基于图像处理的钢棒在线自动打包计数系统.为该系统设计了一种可从复杂背景图像中提取圆形目标的分割算法,并对如何在生产过程中获得复杂背景下钢棒的清晰图像,提取钢棒不同规格的特征参数进行了讨论.系统采用模块化硬件设计, 图像处理软件满足实时检测的要求, 可以有效地检测出打包的棒材数量.     

热轧带钢在线测宽中的图像分割

对带钢质量检测中图像处理和分析的过程进行了论述。结合热轧带钢现场图像，应用最终测量精度准则对图像处理算法进行评价。实验评价结果表明，动态双阈值的图像分割效果最佳，适合应用于带宽实时在线检测。     

基于LabVIEW RT的汽车离合器从动盘检测系统

基于LabVIEW RT,应用交流伺服控制系统设计了高精度离合器从动盘检测系统.采用永磁同步交流伺服电机构成检测系统的位移驱动和力矩驱动,采用工控机和NI公司7830R数据采集控制卡构成实时数据采集和位移、力矩实时控制器;应用复合PID控制算法,基于LabVIEW RT开发了测试系统用户界面程序和数据采集控制程序.实验研究表明,系统获得了较好的稳态精度和动态特性,检测系统运行稳定可靠.     

连铸板坯外形的在线检测方法

介绍了板坯外形在线检测的测量原理，计算方法，并给出了实验测量方法，过程及计算机图像处理系统的处理结果，该方法简单，实用，精度较高。     

基于ARM嵌入式图像处理系统设计与实现

针对现在的过程检测系统的实时需求,设计出一种成本低,功能适中的图像处理采集系统.该系统以ARM7(S3C44B0X)为核心并配上外围电路实现图像处理功能,再加上多种通讯接口设计的图像传输通道,然后加入SD卡接口用于提取图像数据.最后基于uC/OS-II嵌入式操作系统设计了一种图像处理方法,在系统中实现了图像增强、图像分割和目标定位.实验表明,该系统能够很好地解决图像在线处理功能的实时问题,图像处理的准确率也满足了过程检测系统的要求,而且实现简单,成本比较低,特别适合于对功耗、体积要求较严格的过程检测系统.     

白线焊缝跟踪系统中的图像处理方法

设计了适合于白线焊缝跟踪系统的图像处理算法,利用同态滤波、二值化等方法实现对采集图像的预处理,运用Hough变换法提取图像的特征边缘,并由此确定边缘位置,通过D/A转换将位置偏差量反馈成电压,控制伺服电机推动探架转动,保证探头实时跟踪焊缝.实验结果表明,该图像处理算法检测效果理想,检测精度达到±1 mm内.     

点目标检测的滤波算法及其硬件实现

介绍几种在成像跟踪系统中常用的点目标滤波检测算法.为了满足图像处理的实时性要求,设计实现了一套针对图像滤波算法的FPGA硬件实现结构.该结构充分发挥了FPGA高速并行的计算能力,能在信号读出的过程中实时地完成多种滤波处理.实验证明该方案可行,具有良好的实时滤波效果.     

白线焊缝跟踪系统中的图像处理方法

设计了适合于白线焊缝跟踪系统的图像处理算法,利用同态滤波、二值化等方法实现对采集图像的预处理,运用Hough变换法提取图像的特征边缘,并由此确定边缘位置,通过D/A转换将位置偏差量反馈成电压,控制伺服电机推动探架转动,保证探头实时跟踪焊缝。实验结果表明,该图像处理算法检测效果理想,检测精度达到±1 mm内。     

多坐标系统参数传递法测量二维几何参数

通过辅助数控数显ＸＹ工作台与视觉系统结合，用多坐标系统间的几何尺寸参数传递关系解决测量精度与测量范围成反比的矛盾，使测量系统在１００ｍｍ×１００ｍｍ的范围内，测量精度达到０．０２ｍｍ（在Ｘ、Ｙ方向上），实现了０．０１％测量精度的要求．     

基于X射线图像序列的焊缝缺陷自动检测方法

X射线无损检测对于焊接结构件的质量保证具有重要意义,焊缝缺陷X射线实时自动检测的核心技术是序列图像处理。目前,国内外的研究工作大多集中在基于孤立图像的处理中,由于焊缝缺陷形态的多样性而难以将噪声与微小缺陷区分开,因此无法解决缺陷的漏检率和误检率此消彼长的矛盾。该文着眼于时间序列图像,提出基于帧内分割和帧间跟踪相结合的焊缝缺陷检测方法,在图像的空间域处理中消除漏检,在图像的时间域处理中消除误检,从而为解决缺陷漏检和误检之间的矛盾提供了有效途径。试验和现场应用期间,对于常见的壁厚分别为8.8mm、12.5mm以5m/min速度运动的螺旋焊缝钢管中的一系列自然缺陷,最小检出缺陷直径分别约为0.6mm、0.8mm,符合工业应用要求,与此同时无误检出现。     

基于X射线图像序列的焊缝缺陷自动检测方法

X射线无损检测对于焊接结构件的质量保证具有重要意义,焊缝缺陷X射线实时自动检测的核心技术是序列图像处理。目前,国内外的研究工作大多集中在基于孤立图像的处理中,由于焊缝缺陷形态的多样性而难以将噪声与微小缺陷区分开,因此无法解决缺陷的漏检率和误检率此消彼长的矛盾。该文着眼于时间序列图像,提出基于帧内分割和帧间跟踪相结合的焊缝缺陷检测方法,在图像的空间域处理中消除漏检,在图像的时间域处理中消除误检,从而为解决缺陷漏检和误检之间的矛盾提供了有效途径。试验和现场应用期间,对于常见的壁厚分别为8.8 mm、12.5 mm以5m/m in速度运动的螺旋焊缝钢管中的一系列自然缺陷,最小检出缺陷直径分别约为0.6mm、0.8mm,符合工业应用要求,与此同时无误检出现。     

火车轮对表面缺陷检测

基于CCD图像采集测量和图像处理方法,设计实现了一种利用面阵CCD成像系统检测火车轮对表面剥离的非接触在线测量系统,着重讨论了系统中灯光、摄像机的安装位置对成像的影响,分析了轮对剥离图像的特征;并提出一种利用图像特征的剥离(金属表面脱落现象)检测方法和确定剥离尺寸大小的边界搜索方法．现场实验表明该方法具有较强的抗干扰能力,检测正确率达到90%,精度达到4mm．     

基于数字图像的混凝土桥梁裂缝检测技术

应用visual C++6.0语言编制程序,研究了基于数字图像的桥梁裂缝检测方法,深入分析评价了图像灰度化、棋盘格角点求解像素率、滤波除噪、边缘检测等图像处理算法,实现了基于视频(或图像)的桥梁裂缝宽度计算和软件系统,并用15幅桥梁裂缝图像验证了其裂缝检测精度.结果表明:本文提出的裂缝识别方法能较好地用于钢筋混凝土桥梁和B类预应力混凝土桥梁的裂缝检测,当裂缝宽度大于0.3 mm时,图像计算出的裂缝宽度值与实测值非常接近,相对误差在6％以内;当裂缝宽度为0.2～0.3mm时,相对误差在10％以内.     

形态学多结构元多尺度熵权边缘检测方法研究

数学形态学广泛应用于图像处理和模式识别领域.针对形态学单结构元在边缘检测中边缘信息丢失的问题,提出了基于形态学多结构元多尺度熵权边缘检测方法.首先利用形态学高低帽运算对原始图像进行增强处理,由形态学运算调整结构元素尺度,采用抗噪型算子进行边缘检测,依据边缘图像的信息熵确定权值进行融合,改进了数学形态学边缘检测算法.实验结果表明,与传统边缘检测算法相比,该算法在保持图像边缘清晰的同时,有很强的去除噪声能力.     

基于机器视觉的金属罐内壁缺陷检测

对金属罐内壁质量检测进行研究,以Visual Studio 2010为开发平台研制了基于机器视觉的金属罐内壁缺陷检测系统,可实现对金属罐内壁缺陷的自动检测.针对金属罐内壁的特殊性,在图像采集时选择了合适的光源和相机;检测过程包括图像采集、图像处理、检测区域定位及缺陷检测;通过图像处理算法分别对金属罐罐口、内壁和焊缝3部分进行检测;并用多线程技术对检测速度进行优化.实验表明:对于选用的金属罐,缺陷检测系统的检测速度可达到600个/min,能够满足生产线的高速度需求.     

基于机器视觉的风力机叶片损伤检测系统

针对风力机叶片表面出现的磨损等早期损伤特征现象,传统损伤检测方法存在高成本低效率等问题,设计了一种基于机器视觉和图像处理相结合的风力机叶片损伤检测系统。通过搭建机器视觉实验平台完成风力机损伤叶片图像采集和处理,通过使用HSV进行颜色平面提取,卷积运算、高亮显示操作滤波,选用自动阈值分割方法中最小均匀性度量法进行阈值分割处理,最后通过数学形态学去噪处理,腐蚀、膨胀、开运算等操作完成特征提取,设计了基于LabVIEW的风力机叶片智能图像识别系统,通过对图像处理后的损伤特征识别效果调试,完成性能测试。实验结果表明,基于该算法处理后的图像在设计的识别系统内准确识别率达到92.3%,并对裂纹损伤进行目标测量得到实际长度且绝对误差最大为3mm。该系统满足叶片检损的要求,实现对风力机叶片表面裂纹、轮廓磨损等损伤的图像处理和识别,并对损伤处进行标记、计数和测量,实现无损探伤,为兆瓦级风力机叶片损伤检测提供方法借鉴和图像处理、系统设计的技术支持。     

汽车摩擦离合器优化设计

离合器是汽车传动系中重要的组成部件,对汽车整车性能尤其是扭振具有重要的影响。基于从动盘减振器刚度和阻尼对系统振动状态的影响,结合DST240系列离合器,建立了从动盘式摩擦离合器扭转减振器的优化模型,对目标函数进行了优化,改善了传动系统扭转振动工况,分析结果表明该方法具有实用性。