海上浮动风力发电机组支撑结构的动力学与振动控制研究(英文)

海上风能是可再生能源领域中增长最快的一种能源.与海岸边与近海处相比,远离海岸处的风更强、且更稳定,因此坐落在离海岸足够远处的海上风电场可以产生更多的风电、具有更长的运行寿命.它可以避免传统风电场的一些重大问题,比如视觉和噪音影响、对野生动物的潜在伤害等;但从技术角度看,直接在海底固定风力涡轮机是比较困难的.为此,提出了一些基于浮动支撑结构的建设性解决方案.这些方案面临着一个重要挑战,即减少浮动海上风力发电机组的磨损、确保其在浮动支撑机构引起的各种状况下都能正常工作.与底端固定的支撑机构相比,浮动支撑机构的运动范围被扩大了很多.首先分析了浮动支撑结构的负荷和动态响应,并设计了半主动控制器来减弱浮动风力涡轮机上的动态风力和波浪负载;然后提出采用输出反馈控制策略,避免了对系统状态的依赖.用H∞输出反馈控制技术来设计半主动控制算法,并运用一个调谐液柱阻尼器(TLCD)实现了该算法.通过数值模拟,对所获得的结果进行了验证.     

浮动负半径滚子推杆-凸轮机构的运动保真条件

将负半径滚子引入德国进口高速印刷机机构中,首次提出一种新型的浮动负半径滚子推杆-凸轮机构.通过引据"支撑函数法",系统地研究解决了浮动负半径滚子推杆-凸轮机构的曲率半径和"运动保真"条件.     

新型三曲线机构与卡西尼卵形线

本文论述了由作者发明的可绘制双纽线、纺锤线及椭圆三种曲线的新型机构的构成特点;形成这三类曲线族机构连杆上浮动点的轨迹方程式及各类曲线形成的参数 l_6(=l_5)的域值;以及与标准椭圆和卡西尼卵形线的比较。     

新型的液压镶条浮动夹紧机构

介绍了一种较为先进的液压镶条浮动夹紧机构及工作原理。     

钢管倒棱机浮动切削机构的研究

针对钢管倒棱加工过程中的钢管钝边问题,通过对倒棱机切削原理的分析,将刀具的固定切削模型改进为浮动切削模型,并建立浮动刀座的数学模型,推导出浮动弹簧机构的选择公式.最后,利用ADAMS软件进行动力学仿真分析,得到弹簧力和弹簧位移的曲线图,为钢管倒棱机浮动切削机构的进一步优化设计提供理论支持.     

浮动连杆上浮动点轨迹的 CAD 算法的改进

针对文献［１］中的六杆机构中浮动连杆上浮动点轨迹的计算机辅助设计方法较复杂、程序运行效率较低等缺点。在对文献［１］重新分析的基础上，提出了一种方法简单、程序运行效率较高的计算机辅助设计算法。并给出了改进方法的算法流程图及Ｃ语言实现的源程序     

三族曲线新型机构的运动分析

本文对三族曲线新型机构浮动点的速度进行了分析和研究，推出了浮动点的速度方程，并把所推的速度方程应用于产生双纽线的杆长关系之中，推出了产生双红线时浮动点的速度方程，并给出了速度的变化曲线，使这种新型机构的研究更加完善。     

两级星型齿轮传动静力学系统基本浮动构件浮动量分析

建立星型齿轮传动静力学系统基本浮动构件浮动位移分析的弹簧-质量模型；采用静力学分析的方法，考虑系统的误差、工况条件、构件的弹性变形等条件对系统浮动位移的影响；计算系统基本浮动构件浮动位移；分析系统主要设计参数对各构件浮动位移的影响，为星型齿轮传动系统浮动机构的设计提供依据。结果表明：中心轮的浮动位移随系统输入功率增大而增大，随系统转速增大而减小；中心轮的浮动位移随系统星轮个数的增加而减小，随系统构件误差值的增大而增大，各构件的误差值对中心轮浮动位移的影响有累加作用。系统的工况条件、构件的弹性变形等方面均影响系统的浮动位移，在实际计算中要予以考虑。     

基于DBSCAN算法的浮动车数据预处理

针对现有浮动车数据预处理方法中存在算法复杂和精度低等缺点,提出一种基于DBSCAN(DensityBased Spatial Clustering of Applications with Noise)算法的浮动车数据预处理方法。该算法操作简单,仅需原始GPS数据中的纬度和经度就能去除浮动车数据中的轨迹漂移点。首先,在数据库中对浮动车数据进行剔除经纬度越界数据、剔除异常数据、剔除重复数据和剔除不完整数据处理;然后,使用DBSCAN算法剔除浮动车数据中的轨迹漂移点。利用该方法对武汉市浮动车数据进行预处理,能够快速有效去除浮动车数据中的轨迹漂移点。     

计算机辅助分析三族曲线新机构的运动

笔者全面分析了三族曲线示新机构的运动,给出了该机构浮动点的速度、加速度通用方程式,并用计算机辅助对该机构的速度、加速度曲线进行了分析和研究。也指出了与文献［３］ 需要商榷的问题。     

切削速度对硬态切削过程的影响分析

硬态切削具有良好的加工柔性、经济性和环保性,在对工件性能起关键作用的精加工中,已成为磨削加工的有力挑战者.通过对硬态切削过程中的切屑形态、切削力和切削温度的试验研究,得到了切削速度对上述各量的影响规律.结果表明,切削速度对切削温度和切削力的影响存在一个临界值,当工件硬度超过HRC50时,切削温度和切削力的变化规律与普通切削大不相同.     

基于平均切削厚度钛合金TC4铣削机理

选用航空领域应用最广泛的钛合金TC4,基于平均切削厚度进行大量铣削试验,通过切削温度、切削力、切削振动、切屑变形等方面研究其铣削机理.试验结果表明,平均切削厚度是影响铣削性能的重要参数;保持平均切削厚度不变,在一定范围内调整径向切削深度和每齿进给,不论是切削温度、切削力还是振动变化都很小,可以认为具有相同的切削效果.同时,还归纳出不同铣削速度段下切削温度随平均切削厚度的变化规律及切屑变形的特性,并指出选择合适的平均切削厚度进行铣削加工TC4,不仅可以提高刀具耐用度而且可以改善加工表面质量.     

新型硬质合金微坑车刀切削能对比研究与预测

切削能绝大部分会转化为切削热,进而直接影响切削温度,因此研究切削能的产生、传递与转化对切削温度的研究尤显重要.本文以304不锈钢专用新型硬质合金微坑车刀创新设计为例,通过对新型微坑车刀和原车刀切削过程的切削能比较研究,建立车刀切削过程切削能与前刀面温度的关系模型,开展新型微坑车刀剪切能和摩擦能的预测研究和切削实验验证.研究结果表明,用实际生产推荐切削参数,干式切削情况下,新型硬质合金微坑车刀相比原车刀,输入能量降低8.96%,剪切能降低10.50%,摩擦能降低5.32%;刀具前刀面的切削温度与剪切能和摩擦能呈正相关关系;所建立切削能预测模型可为复杂切削条件下的切削能预测及前刀面切削温度研究提供参照.     

SiC/ZL复合材料的切削力

从切削力角度研究了ＳｉＣ颗粒增强铝基复合材料的切削机理。实验数据分析表明：传统刀具切削粗大颗粒增强复合材料的平均切削力和切削力波动幅度随机时间推移迅速增大,且径向和进化切削力的增长快速主切削力的增,而切削细小颗粒增强复合材料的切削力变速度和幅度都比较小;采用低速和较大切削深度时,复合材料的切削力比切削未增强合金时更小,较高切削速度和较小切削深度时则反之。     

一种基于利润率模型的刀具综合评价与筛选方法

提出了兼顾各刀具在加工同一材料时匹配各自的最佳加工参数的单元利润率模型的刀具综合评价和筛选方法,并将该方法应用到了难加工材料钛合金Ti-1023的切削刀具的评价与筛选中,取得了理想的筛选结果. 具体方法是:首先通过切削力等约束条件,实验确定样本刀具铣削钛合金Ti-1023时相匹配的最佳进给量、切削深度和切削宽度等切削参数,其次通过变速法实验确定最佳切削速度,进而得到各刀具耐用度和材料切除率,最后计算出利润率值并进行刀具的评价和筛选. 运用该方法在切削钛合金Ti-1023的4种刀具中筛选出最适合的S30刀具,也得到了各刀具在切削Ti-1023材料时匹配最佳的铣削参数.      

分层实体制造技术中激光切割路径的优化

在分层实体制造中，激光切割路径和切割速度影响每层的切割加工时间，在切割速度一定的情况下，激光切割路径的优化与否将直接影响每层的切割加工时间，本文对激光切割路径进行优化的方法，可以减少一些不必要的移动路径和缩短空行程位移，从而达到提高加工效率的目的。     

碳钢高速车削中基于量热法的切削热分配

介绍了基于量热法的碳钢高速车削切削热在切屑、工件、刀具及环境中的量化分配.采用水作为收集切削热的媒介,通过自行设计的适配于高速车床的集屑容器以及分别收集工件和刀具热量的容器,在封闭式高速车削条件下测得各容器中水和承载物的温度变化,从而计算出传入切屑、工件、刀具及环境中的热量和总热量以及热流量.通过测量切削力和设定切削速度,得到主切削力的功率.将算出的总热流量与主切削力的功率相比较,评判用量热法测量切削热时的精确程度.     

金刚石和氮化碳涂层刀具加工高硅铝合金

为提高硬质合金刀具加工高硅铝合金的生产率及使用寿命,文章采用金刚石薄膜刀具和氮化碳涂层刀具来对比硬质合金刀具加工高硅铝合金的加工性能;试验结果表明,金刚石薄膜刀具干切削加工的表面粗糙度值较小,氮化碳涂层刀具干切削高硅铝合金与金刚石薄膜刀具相比,积屑瘤较小,是适合加工高硅铝合金的刀具材料。     

三坐标曲面加工中球形刀的刀位分析

本文从理论上对三坐标曲面加工中球形刀的刀位点、走刀步长、切削行宽度及刀具半径等计算 作了分析。适用于曲率变化不大的曲面加工中走刀步长及切削行宽度的估算。     

玻璃切削加工的研究

本文从刀具材料、切削用量、刀具主要几何参数及切削液等方面对玻璃的切削加工进行了初步研究,认为切削加工可作为一种新的玻璃加工方法。所探讨的玻璃切削加工条件,可供生产实践参考。本文研究结果可为进一步的研究打下基础。