自熔性合金粉末喷焊层的选择对相对耐磨性的影响研究

在优选喷焊工艺条件下，对几种自熔性合金粉末的喷焊层的相对耐磨性进行试验分析，再与其他几种涂敷层进行比较，以寻求耐磨性较高的喷焊层，为优选抗磨零件的强化工艺提供依据。     

火焰喷焊件喷焊层耐磨性的研究

通过工艺试验、耐磨试验和显微组织观察分析，研究了火焰喷焊件的耐磨性，结果表明喷焊层中起耐磨作用的主要是弥散分布在整个喷焊层内的硬质相．喷焊合金的耐磨性与硬质相的硬度成正比．建议对喷焊合金标注基体硬度和主要硬质相硬度两个硬度值．     

超细碳化钨体积分数对喷焊层耐磨性的影响

为了获得质量较好的喷焊层，提高喷焊层的耐磨性，在镍基自熔性合金粉末F102中加入不同体积分数的亚微米碳化钨（WC）进行氧一乙炔火焰喷焊．通过磨粒磨损试验、显微硬度测试和显微组织分析，研究了不同WC体积分数对喷焊层质量及其耐磨性的影响．试验结果表明WC的体积分数为1％时，喷焊层的质量最优，耐磨性最好，硬度也最高．但随着WC体积分数的进一步增加，喷焊层的耐磨性和硬度反而有所下降．涂层的耐磨性主要与涂层硬度．WC硬相的含量，空洞的数量及大小等有关．硬度越高，WC硬相越多，空洞越少、越小，涂层的耐磨性越好，反之越差．     

自蔓延喷焊耐磨涂层的基础研究

采用铝热自蔓延高温合成法在钢板表面进行喷焊，研究不同用量自熔性合金粉末所制得的喷焊层的组织及性能，分析了合金元素对基体组织和性能的影响。结果表明：自熔性合金粉末熔化后向基体和喷焊层扩散，在喷焊层中形成大量碳化物，在基体表层形成大片珠光体，大大提高了喷焊层和基体的硬度及耐磨性。将自蔓延用于喷焊，该方法切实可行。     

复合材料火焰喷焊及喷焊层耐磨性能

应用氧乙炔焰喷焊Ａｌ２Ｏ３－Ｎｉ基粉金属陶瓷复合材料，对其喷焊工艺性和耐磨性及机理进行了研究．结果表明，在镍基合系中加入少量氧化铝，其喷焊工艺性能良好，喷焊层的耐磨性能得到提高．     

镍基碳化钨高温磨损特性的研究

本文用不同碳化钨含量的镍基自熔合金粉末喷焊层的试样,进行扫描电镜形貌观察和X光衍射分析,同时进行了高温磨粒磨损试验,试验结果发现粉末中碳化钨的含量对喷焊层的磨损特性及组织结构有重要的影响,其中以35%碳化钨喷焊层的高温耐磨性最佳.     

轧辊工作面的 WC 颗粒等离子弧喷焊

通过试验，确定了３５ＣｒＮｉ３Ｍ０Ｖ钢轧辊进行粉末等离子弧喷焊时，ＷＣ颗粒向喷焊层过渡的方式和粘接合金材料。提出了喷焊层内ＷＣ颗粒与作为粘接剂的镍基合金的合理比例，防止产生裂纹的工艺措施和最佳喷焊工艺参数。     

粉末喷焊代替铸铁热焊的研究

探讨采用镍基合金粉末以气体火焰喷焊法焊补铸铁加工面缺陷的新工艺，进行了材料、喷焊层结合强度，喷焊区加工性能等方面的研究及工艺试验，试验结果证明此种喷焊法代替铸铁热焊可行，且具有一定优越性。     

高温耐磨涂敷层的研究

在相同喷焊工艺条件下通过改变涂层的材料获得同不组织和性能的涂层，再与其他几种涂敷层进行比较分析，研究评价这些涂层的耐高温和耐磨损性能，为实际应用提供参考．     

高温耐磨涂敷层的研究

在相同喷焊工艺条件下通过改变涂层的材料获得同不组织和性能的涂层，再与其他几种涂敷层进行比较分析，研究评价这些涂层的耐高温和耐磨损性能，为实际应用提供参考。     

氧乙炔镍基合金粉末喷焊处理技术在犁铧刃表面的应用研究

利用氧乙炔镍基合金粉末表面熔敷技术,对犁铧刃表面进行处理,从而提高犁铧刃耐磨抗蚀性能;对喷焊层进行显微组织观察和硬度及耐磨抗蚀性能实验,结果表明:经过镍基合金粉末表面喷焊工艺处理过的犁铧刃,硬度达HRC60,显微组织显示耐磨性提高;田间试验表明使用寿命可提高2～3倍。     

一种化工厂专用柱塞表面氧乙炔火焰喷焊修复强化技术

采用两步法氧乙炔火焰喷焊技术对某化工厂一种专用柱塞进行修复强化,喷焊层材料为Ni60自熔性合金粉末,并进行了工艺试验和硬度试验.结果表明:喷焊层的硬度明显提高;该修复强化工艺可满足柱塞的技术使用要求,该工艺质量高、成本低,对柱塞表面修复强化具有广泛的应用前景.     

自熔性喷焊合金粉涂铸件磨损机理及其耐磨性

本文通过自熔性喷焊合金粉涂铸件硬性测试和磨损试验,发现经涂铸后试件硬度最高值此基体提高近3倍,达HRC60。相对耐磨性最高时比体提高近12倍.经电子显微镜对涂铸合金层磨损形貌的观察,详细地分析了涂铸合金层磨粒磨损机理,并由此解释了同种粉在不同涂铸工艺下,硬度和耐磨性的关系.文章最后对同种粉同样涂铸工艺下,硬度和耐磨性的关系进行了讨论。     

两种镍基合金喷焊层的相分布与热疲劳性能

利用扫描电子显微镜、X射线衍射仪及透射电子显微镜观察分析了含Cu和Mo(Ni-A)、不含Cu和Mo(Ni-B)两种镍基合金喷焊层样品的组织、相分布和成分分布,分别测定了基体部位、热影响区、结合区及涂层内的显微硬度. 利用高频加热炉对两种喷焊层进行了热疲劳实验,对经热疲劳实验后喷焊层微观组织进行了观察,分析了喷焊层内的相分布和成分分布状态,探讨了热疲劳裂纹产生和扩展的过程及规律. 结果表明:两种喷焊层内均有针状富Cr第二相弥散分布,具有较好的热疲劳性能. Ni-A样品喷焊层可以分成两个区域:在靠近基体的区域均匀地分布着块状富Cr第二相;在离表层200μm左右的区域内分布有针状富Cr第二相,体积比块状富Cr第二相小几十倍. Ni-B样品喷焊层内只有针状富Cr第二相,在整个喷焊层内均匀分布. Ni-A样品喷焊层由于过渡区域的存在,具有比Ni-B样品喷焊层更好的热疲劳性能. 热疲劳实验前后样品的EDS分析结果表明两种喷焊层内的各相有较好的热稳定性.     

喷焊层的相分析及磨损行为研究

本文研究 Ni—Cr—B—Si—Fe 及 Ni—Cr—B—Si—Fe—Re 系列喷焊层硬质相及磨损行为.试验结果表明:喷焊层是由奥氏体固溶体及硬质相构成,在磨损过程中硬质相起到强化作用,未加稀土的喷焊层中硬质相比加稀土的粗大,且偏聚.因此,耐磨性不如加稀土的.     

BA型水泵泵体及泵盖的耐蚀耐磨层氧-乙炔喷焊工艺

本文旨在结合运城市水泵厂生产的BA型水泵铸铁过流部位采用氧-乙炔焰合金粉末喷焊制造表面涂层,使其使用性能达到或接近用不锈钢制造的过流部件技术要求,降低产品成本。由于泵体、泵盖、叶轮等过流部件铸造结构复杂,浇注处内壁过流部位不能采用一般机加工方法,满足喷焊前表面成型制备,因此本文就喷焊前工件预处理,喷焊层产生气孔原因及其防止措施,以及喷焊工艺等方面,进行探讨。试验结果表明,喷焊层质量符合产品设计使用要求。     

喷焊层对焊缝组织性能的影响规律

为解决油田管线焊接接头防护问题，利用金相显微镜对焊缝组织形貌进行了观察。得到了镍基喷焊层元素熔入量对奥氏体焊缝显微组织及裂纹敏感性的影响规律。结果表明，镍基合金喷焊层的合金元素对奥氏体焊缝显微组织有明显影响，随着喷焊层元素熔入量的增加，焊缝柱状晶变得粗大，且方向性变得更明显。在一定范围内，增加喷焊层元素熔入量，焊缝的热裂纹敏感性将增大，但当熔入量再继续增加时，由于过量的喷焊层形成的大量低熔共晶物对焊缝冷却过程中的微裂纹起到了“愈合作用”，使焊缝裂纹敏感性有所降低。同时，熔入过量喷焊层元素使得焊缝的薄弱位置发生了变化，热裂纹产生的位置由等轴晶区转移到柱状晶区。为了降低焊缝的热裂纹敏感性，应该在保证喷焊层耐蚀性的前提下，尽量降低喷焊层的厚度。     

添加元素Cu、Mo对镍基合金喷焊层组织和性能的影响

选择两种(Ni-A、Ni-B)成分不同的Ni基合金粉末,在STB A22钢基体上用火焰喷焊技术制备两种喷焊层. XRD和SEM背散射电子实验结果表明,喷焊层内的基体都是Ni和Ni3Fe相,其中Ni-A的基体中含有少量Cu. 在Ni-A、Ni-B的喷焊层内分布有大量富Cr硬质第二相,在Ni-A的喷焊层中,该相有两种形态,且含有较多Mo元素. 在Ni-B的喷焊层中,第二相分布均匀,且无Mo元素. 高温硬度实验表明,由于喷焊层中形成了富Cr硬质第二相,Ni-A、Ni-B喷焊层的硬度较高,而由于Ni-A第二相中含有较多Mo元素,Ni-A的高温硬度比Ni-B高,两种喷焊层的高温硬度均比基材常温时高70%以上.     

基于近似模型和遗传算法的等离子喷焊工艺参数多目标优化

为了对等离子喷焊工艺参数进行优化,提高喷焊层的质量,通过径向基函数(radical basis function,RBF)神经网络近似模型和非支配排序遗传算法(non dominated sorting genetic algorithmⅡ,NSGA-Ⅱ)遗传算法相结合的方法,对等离子喷焊试验数据,基于MATLAB平台进行训练,以此来构建显微硬度、磨损量和稀释率的近似模型,利用NSGA-Ⅱ遗传算法对模型进行下一步的多目标优化,最终得到帕累托最优解集,研究了工艺参数间的交互作用.结果表明:利用RBF-NSGA-Ⅱ遗传算法比响应面法能更显著地提高喷焊层质量.可见对等离子喷焊工艺的优化具有一定的参考价值.     

带喷焊层钢管焊接接头热影响区耐蚀性能的研究

用焊接热模拟及电化学测试技术研究了内壁经镍基粉喷焊后再用不锈钢焊条进行打底焊的低碳钢钢管焊接接头热影响区喷焊层的耐蚀性能。结果表明，热影响区各微区喷焊层的热力学腐蚀倾向与均匀腐蚀、点蚀性能有很好的一致性，由好到差依次为1200℃区→950℃区→原始试块→1050℃区→1350℃区。金相及SEM分析表明，喷焊层的组织状态对自身的耐蚀性有很大影响。等轴晶的耐腐蚀性优于柱状晶，且在晶粒形态相同的情况下，喷焊层晶界净化程度越高、组织越致密其耐腐蚀性越好。可以向喷粉中加入稀土以提高喷焊层近缝区的耐蚀性。