影响镶铸截齿工作性能的因素

截齿是采煤机工作时的重要零部件,它不但要有高的耐磨性,而且要有很高的抗冲击性能.镶铸复合金属材料截齿是将铬系耐磨合金与抗冲击性能好的低合金钢利用镶铸工艺一次浇铸成型,两金属复合界面在高温液态金属作用下形成冶金结合层,铬系耐磨合金与低合金钢组成的镶铸复合金属材料截齿在工作时两金属不分离,从而提高镶铸复合金属材料截齿的使用寿命.     

镶铸截齿井下采煤试验

井下采煤试验是检验镶铸截齿工作性能的关键一步,本文通过井下采煤过程测试了镶铸截齿的综合性能,并着重论述了镶铸截齿的井下工作性能．     

采煤机截齿铸焊工艺的研究

用“铸焊”代替钎焊生产采煤机截齿,研究结果表明：铸焊焊缝比钎焊焊缝的抗剪强度高,可达300MPa以上,而且截齿可整体进行热处理,母材组织和性能可以得到有效的控制。     

镶铸截齿的试验研究

通过试验,确定了镶铸截齿的组织和性能相互影响规律,特别是冲击性能和耐磨性的关系．采用镶铸工艺,使硬质合金与截齿体产生熔合层,解决了硬质合金与截齿体间的联接问题．     

扁截齿失效的有限元应力分析

本文运用有限元法,分别计算分析了扁截齿仅在截割力作用和同时在截割力、焊接残余应力作用及缺焊两种状态下的应力分布。对扁截齿硬质合金头脱落、崩刃及刀杆折断的原因,分别从相当应力及硬质合金头焊接面上的张应力、剪应力的分布进行了探讨。     

截齿截割阻力的实测方法及其结果分析

为了防止截齿过度磨损造成截割工况的恶化,对刀形齿、镐形齿的截割阻力波形、概率密度、频谱等曲线以及两种齿形的实验数据进行对比分析.结果表明:在截割阻力相同的情况下,镐形齿具有不易被击碎、齿耗低、耐磨等优点,其综合性能优于刀形齿.     

截齿用新型高硅低碳空冷贝氏体钢的组织与性能

为了克服常用 35 Cr Mn Si截齿原材料价格高、热处理工艺复杂、耗能大、污染环境、寿命低等缺点 ,设计了适合采煤机截齿用的高硅新型低碳空冷贝氏体钢 ,其成分 (质量分数 ,10 0× w) C为 0 .19～ 0 .2 7,Mn为 2 .0～ 4.0 ,B为0 .0 0 15～ 0 .0 0 3,Si为 0 .7～ 1.6。较高的硅含量提高了 Mn-B系贝氏体钢的空冷淬透性和韧性 ,较低的含碳量极大地提高了截齿的韧性和抗断裂能力。此钢经 116 3K奥氏体化后空冷 ,即可获得具有良好的高硬度、高韧性配合的贝氏体或贝氏体 /马氏体复相组织 ,其各项力学性能指标均达到或超过了采煤机截齿技术标准中的要求。新型空冷低碳贝氏体钢截齿 ,采用空冷硬化 ,工艺简单 ,免除了盐浴等温淬火 ,节约了能源 ,降低成本约 10 % ,并减少了污染。现场试验结果表明 :新型空冷低碳贝氏体钢截齿万吨耗齿量为 12 4件 ,齿体无弯曲和折断 ,比原 35 Cr Mn Si截齿可降低齿耗 8.8%左右     

采煤机截齿渗硼技术应用研究

截齿是采煤机中的重要零部件，由于它的工作条件和工作环境十分恶劣，所以。要求有高的耐磨性．高强度及良好的韧性。煤炭行业MT246-1996标准中截齿材料为合金结构钢，热处理要求齿头HRC〉40，齿辆HRC〉38，冲击韧性ak≥49J／cm^2。但由于通常的熟处理手段很难准确地控制淬火硬度和其它热处理指标，截齿硬度及其它指标都不够稳定，而裁齿的硬质合金钎焊又经常出现硬质合金掉头的现象。寻找更为有效的方法是解决采煤机藏齿当前问题的首要任务。     

刀形截齿的截割试验与分析

在实验室条件下所做的截割试验,得出了在不同截割对象、不同工作参数下,刀形截齿的截割阻力及其变化规律。这对于研究刀型截齿的截割性能和正确地选择与合理地使用刀形截齿具有重要意义。     

刀形截齿的截割性能研究

通过对刀形截齿的截割试验与结果分析,研究了该型截割性能。所得结论对于改进刀形截齿的设计,进一步提高其截割性能和截割效率有一定的指导作用。     

截齿研究发展概况

对截齿的失效进行了分析,指出了截齿失效的主要形式是磨损,并对提高截齿的耐磨性和延长其使用寿命提出了具体建议。     

采煤机螺旋滚筒旋叶截齿最佳排列的探讨

根据煤的崩落性质,研究了截槽形状与煤的块度、截煤阻力及截齿的切削效率等关系.根据三头一线一齿、一线三齿排列形式,提出了最佳旋叶截线距,实际截齿切削深度函数关系,并且对如何选择合理截齿排列形式作了初步探讨.     

不同形状截割头截齿排列的参数化设计

通过对螺旋升角的定义,建立截割头包络面螺旋线的数学模型,提出等螺旋升角的截齿排列理论,给出不同形状截割头包络面母线的截齿空间位置模型。通过编制程序进行实例设计,获得两种不同形状的截割头及其截齿的排列和切屑图。结果表明,该模型设计的截齿排列分布均匀,截线距从截割头大端向小端递减,各截齿的切削面积均匀,截齿受力状况良好,满足截齿排列的要求,为截割头设计及截齿排列的参数化奠定了基础。     

镐型截齿割岩过程的温度场模拟

通过截齿磨损与齿尖锥角的关系以提高其工作可靠性和寿命,利用ABAQUS软件建立截齿割岩的三维有限元模型,对其过程进行热力耦合分析,探究其温度分布和变化规律。结果表明：截齿锥角对温度的影响不显著,高温区分布影响显著。在锥角小于崩落角范围内,随着齿尖锥角的增大,刀尖点稳定温度略有降低,而高温区域增多面积增大且位置下移。滚筒转速对温度影响显著,且随着滚筒转速的增大刀尖点稳定温度呈增大的变化规律,截齿合金头温度分布与应力分布基本一致．均呈月牙形。该研究为深入理解截齿的磨损机理提供了泰者。     

两种不同截齿排列截割头性能的比较

为了评价利用等螺旋升角进行截齿排列设计的截割头的截割性能,选用了一个实际的截割头进行比较,通过计算机仿真获得两个截割头截割过程的切屑图和载荷曲线,经比较分析表明,用等螺旋升角排列截齿的截割头截槽合理,各段切屑图均匀,载荷大小及其波动较小,截割性能良好,所以用等螺旋升角排列截齿是一种高效、实用的截齿排列方法。     

纵轴式掘进机截齿排列的参数化设计

为了解决掘进机截割头截齿排列理论缺乏、难度大,设计水平低、截割性能差等问题,建立了截齿排列的参数化理论,讨论了包络面、等升角螺旋线、母线的连接、螺旋线上截齿的分布等问题。利用MATLAB GUIDE语言编制计算机程序,设计了"截割头形状设计"面板、"螺旋线设计"面板、"截齿分布"面板、对外接口等截齿排列参数化软件模块,并以实例介绍了纵轴式掘进机截割头截齿排列的参数化实现。结果表明,该方法丰富了截齿排列理论,使设计水平和工作效率明显提高。     

掘进机截割头齿座的机器人自动定位技术

为提高悬臂式掘进机截割头上截齿的定位精度,改进截割头制造质量,根据截齿在截割头表面的排列形式,分析齿尖的定位方法和截齿空间姿态的确定过程,提出并研制一种基于截割头设计方法的齿座定位专用机器人系统,介绍了将截齿定位设计坐标系转换为专用机器人制造坐标系的方法。通过控制串联式机器人手部关节的旋转与回转台的翻转,实现了截齿空间姿态设计参数与制造参数的统一;通过重力自定位原理,实现了齿座相对机器人手部的自动精确定位,有效降低了机器人调试过程的复杂性。此外,通过模拟机器人自动制造过程,分析了不同制造工艺路线对截割头齿座定位工作效率的影响。研究结果表明,采用机器人自动定位技术能有效提高截割头齿座定位精度,合理的制造工艺路线能有效提高截割头制造效率。