三辊联合穿轧钢管轧机的工艺试验与分析

本文报道了在(?)50三辊联合穿轧机上的试验情况,对试验中出现的管尾三角形,喇叭口螺纹道等进行了理论分析.     

螺纹副面力场的摩擦接触多极边界元解析(3500中厚板轧机压下系统可靠性研究Ⅱ)

将三维弹性摩擦接触多极边界元法及软件应用于3500中厚板轧机压下螺纹副三维面力场的大规模运算课题。通过微机运算，给出了螺牙接触面的径向压力分布、径向摩擦力分布、周向压力分布和螺纹层间压力分布。在获得同等计算精度条件下，和有限元法相比，本法占用的CPU时间相当，但所用微机内存容量仅为有限元法的1／80。     

套管连接螺纹的受力分析与改善措施

套管在轴向拉力作用下，连接螺纹的各牙受力很不均匀，从而严重制约了套管接头的承载能力．针对套管螺纹的结构特点，建立了连接螺纹在轴向拉力作用下的力学模型，分析了各牙螺纹的受力和变形特点．在此基础上，给出了改善套管螺纹受力分布的具体方法，并从便于进行螺纹加工的角度出发，提出了外螺纹螺距不变，内螺纹变螺距的近似方案，最后用有限元法验证了这种方案的可行性．为改进套管螺纹设计，提高套管螺纹连接质量提供了依据．     

铌微合金化HRB400热轧带肋钢筋在高速线材机上的生产实践与探讨

水钢第一轧钢厂在高速线材轧机上生产铌微合金化HRR400热轧带肋螺纹钢筋,除成品孔型采用碳化钨螺纹辊环外,其余全部使用原孔型系统,产品力学性能达到了Ⅲ级螺纹钢标准.同时对影响钢筋力学性能、金相组织的因素进行了分析和探讨.     

新型短应力线轧机的开发及应用

介绍了新型NHCD系列短应力线轧机的开发背景和结构特点．通过对NHCD轧机进行结构优化，安装轧机平衡装置、轧机轴向定位装置及特殊的机械结构，并配以先进的液压和电控系统，可取得良好的应用效果．     

浅谈国内外几种无扭高速线材轧机

介绍了几种目前国际上最先进的高速线材轧机的发展状况及其性能特点，同时也对我国几大钢厂引进国外高线的情况及其特点做了简要介绍。指出21世纪高速轧机的技术发展将以R．S．M轧机普遍应用为突破口，轧机的构成将普遍实行快速整体更换、离线维修，线材轧机的控制冷却工艺将进一步优化。     

钻具螺纹接头力学性能计算方法及其应用

针对钻具螺纹接头轴对称特点以及所承受复合载荷的特点,应用接触力学理论建立了将三维问题退化为拟三维问题的有限元半解析法,推导出钻具螺纹在任意载荷作用下的载荷、位移和刚度矩阵公式,并编制了计算钻具螺纹力学性能的弹塑性有限元力学软件．软件计算结果和实验数据比较一致,表明该力学模型和软件是可靠的．该软件可用于评价API钻具螺纹的力学性能,同时也可用于设计新型钻具螺纹,基于此原理,研制了双台肩钻具螺纹接头并得到应用．     

单辊传动和异径轧制在镍带轧机上的实验

本文实验证明，在四辊薄带轧机上，实行“单辊传动和异径轧制”方案是可行的．通过实验数据分析和比较，单辊传动异径轧制可降低轧制力２１％～４０％，保证了轧机受力零件的安全．通过增加压下率，减少轧制道次，可以提高轧机的生产率．     

用微机确定车削特殊螺纹传动路线

介绍了三轴滑移公用齿轮机构切螺纹系统中,用微机确定车削特殊螺纹传动路线的方法．     

两级柱螺纹套管接箍扣牙力计算与分析

本文提出了两级柱螺纹套管接箍扣牙受力分布计算的解析法．这种方法的计算结果表明，两级柱螺纹套管接箍扣牙力分布呈“Ｗ”形，扣牙力分布的均匀性得到明显改善，有效地提高了套管接箍的承载能力．计算值与市场产品的两级柱螺纹推荐上扣力矩和轴向拉力十分吻合，说明该计算方法是正确的．     

齿轮传动耐磨损模糊可靠性分析与计算

在阐述齿轮传动磨损可靠性设计的基础上 ,分析和讨论了齿轮传动中磨粒磨损过程的模糊性特点 ,给出了模糊可靠度的计算公式 ,通过例题解答 ,对常规可靠度与模糊可靠度两种计算结果进行了对比分析。因此 ,在齿轮传动设计时 ,对零件的磨粒磨损可靠性设计、具有广泛的灵活性和适用性。     

液压升降装置拉缸机理分析和改进措施

根据两物体间相对运动时的摩擦状态和磨损理论,结合某型液压升降装置出现的拉缸现象,对液缸产生拉缸的机理和过程进行分析,提出为缓解和避免装置的拉缸问题,在结构上采取的改进措施.通过对摩擦副材料和结构的改进,实现了金属与非金属的配合关系,降低了摩擦系数,同时也提高了运动副的导向性能和润滑性能,进而从根本上避免了冷焊结点和拉缸的产生.     

蜗杆双蜗轮传动的磨损分析及其改进

分析了生产实践中蜗杆传动磨损现象 ,提出了解决办法并付诸实施 ,取得了一定的成效 .     

延长辊轴筛筛片使用寿命的研究

对辊轴筛筛片的磨损原因进行了分析 ,并对提高筛片的使用寿命进行了实验 ,认为用具有亚共晶典型组织的白口铸铁制造筛片 ,能提高耐磨度 ,其使用寿命为灰口铸铁筛片的 3～ 4倍     

如何降低选矿破碎设备工艺磨损

通过对选矿破碎段流程改造,减少设备磨损,提高设备的使用寿命,增加破碎设备的服务年限。     

磨损率方程的比较研究(英)

本文通过具有不同显微组织的1080钢在干滑动条件下的磨损实验，比较和讨论了3种常用的磨损方程．结果表明，磨损系数（K）方程可能得出与磨损体积变化不同或错误的计算结果．其原因在于Archard模型中引入的硬度参数不能反映磨损过程中的动态硬度变化．     

润滑条件下钢的滑动磨损特性及其机理的研究

本文从材料方面研究了几个因素．包括跑合过程、钢的硬度及不同组织结构，对４３４０钢耐磨性的影响。滑动磨损试验是在“柱－盘”试验机上进行的，其固定的圆柱为５２１００钢，在旋转的圆盘试样上滑动。耐磨性通过圆盘在恒载恒速下的磨损失重及载荷相对滑动速度的磨损机制转变图进行比较，试验中发现了一些新的现象。磨痕的形貌、磨痕截面的特征以及磨屑的类型在光学显微镜及扫描电镜下进行了系统的观察。根据试验结果得出了一些关于改善钢材耐磨性措施的结论，并对滑动磨损机理进行了综合的讨论。     

钻井泵缸套材料磨料一腐蚀磨损实验研究

在实验研究中使用电化学刚试技术和磨损试验方法,实现了磨摘与腐蚀率的同时测量,提出了一种研究磨料—腐蚀磨损的定量分析方法。大量的试验结果表明,在各种介质中,磨损与腐蚀都存在不同程度的相互作用,材料的总磨损量不只是其二者的线性迭加,而产生了一增量:石油钻井泥装介质的增量达材料磨杆—腐蚀磨损总量的20%、左右,碱性介质5%左右,盐性介质12%左右,而在PH5以下的酸性介质竟达80%左右,此时高格铸铁衬磨性也不能满足钻井工况(HZS地层),故研制陶瓷缸套是有现实意义的。     

MA-SPS制备超细晶Ti-8Mo-3Fe合金的摩擦磨损性能

以机械合金化+放电等离子烧结(MA-SPS)制备的超细晶Ti-8Mo-3Fe合金为研究对象,研究了合金在模拟体液(SBF)中的摩擦磨损性能,并与放电等离子烧结制备的微米尺寸晶粒的Ti-8Mo-3Fe合金、铸造纯Ti及Ti-6Al-4V(TC4)合金进行了对比.结果表明:采用MA-SPS工艺可制备出高致密度、组织均匀的超细晶Ti-8Mo-3Fe合金,合金由β相及少量α相组成,平均晶粒尺寸为1.5μm,显微硬度为448 HV;在相同摩擦磨损条件下,超细晶Ti-8Mo-3Fe合金的摩损程度明显低于微米晶粒Ti-8Mo-3Fe和铸态的纯Ti及TC4合金,具有最低的磨损体积和较稳定的摩擦系数.超细晶Ti-8Mo-3Fe合金的磨损机制为磨粒磨损,而微米晶粒Ti-8Mo-3Fe和铸态纯Ti及TC4合金的磨损机制为磨粒磨损和黏着磨损并存的混合磨损.     

轮胎偏磨损机理及数值解析方法研究

在车辆-轮胎-地面系统力学范畴内对轮胎偏磨损机理进行了探讨，定义了轮胎偏磨损的概念，指出了滑移力和滑移速度在轮胎轴向和周向上的梯度变化是造成轮胎偏磨损的根本原因．着重介绍了现有轮胎偏磨损预测计算模型：有限单元法，单位磨损里程表示法及磨损能量计算法．并对这三种方法进行了比较和评价，提出今后轮胎偏磨损的研究发展方向．