5.O Mt·a-1常减压蒸馏装置常压加热炉改造

加热炉是常减压蒸馏装置主要的能量转换设备,其热效率对装置加工能耗影响较大.就此对兰州石化公司5.0Mt·a-1常减压蒸馏装置常压加热炉热效率低的原因进行了分析,并实施了一系列技术改造(完善)措施,使常压加热炉热效率由87.58%提高到89.88%,降低了燃料消耗.     

提高常压炉热效率,节约燃料用量

针对兰州石化公司5.0Mt/a常减压装置常压炉热效率低的问题进行了分析,其主要原因是烟气量大、排烟温度高.就此,采取措施进行优化操作,提高换热终温,减少烟气排量,并对空气预热器进行改造,降低排烟温度,从而提高了加热炉热效率,降低了燃料消耗.     

提高炼油企业常减压装置加热炉热效率的有效途经

从提高加热炉热效率出发,针对炼油企业常减压装置加热炉的生产情况,通过对加热炉的烟气氧含量即过剩空气系数的控制以及排烟状况调查,经过分析并对照生产实际,找出了影响加热炉热效率的可能因素,对提高加热炉热效率的有效途径进行了探讨.     

常减压蒸馏装置先进控制策略研究与应用

结合实际,探讨了在常减压蒸馏装置应用先进控制技术的策略,建立了常减压蒸馏装置初馏与常压部分和减压部分多变量预估控制器,取得了良好的投用效果。     

500万t/a常减压装置常压塔顶换热器、常压炉局部改造

随着加工原油的轻质化,兰州石化公司500万t/a常减压装置常压塔顶负荷达到上限,常压塔的操作压力高达0.150MPa,常压塔顶常顶油气-热媒水换热器E-504出口温度上升,部分油气相变直接后移至空冷器,对空冷器的腐蚀加剧;换热终温下降,常压炉负荷上升,对流室取热不足,常压炉热效率长期较低。为此,对常压塔顶热媒水换热器以及常压炉对流室炉管进行了技术改造,降低了常压塔的操作压力,空冷器的腐蚀明显改善,常压加热炉效率上升。     

常减压蒸馏装置节能改造

本文对常减压装置节能技术改造情况做了全面介绍,并提出了改进工艺流程,降低工艺总用能;回收烟气余热,提高加热炉热效率;优化换热网络,提高装置热回收率是降低常减压装置能耗的三个关键性措施.     

常减压装置用能分析

科学地分析评价炼油过程用能状况是炼油企业实现节能的基础.本文以某炼油厂5.5Mt/a常减压蒸馏装置为例,运用能量系统"三环节"结构理论,对装置进行了用能分析.根据分析所得结果,讨论了该常压蒸馏装置实现节能的方向,并提出了具体的节能措施.     

常减压装置腐蚀分析与防护措施

炼油厂常减压装置在使用一段时间之后会有腐蚀的情况出现,主要集中在低温轻油以及高温重油、加热炉的空气预热器、对流室炉管这几个部位,该文通过对常压装置腐蚀情况进行分析来讲解如何防护腐蚀情况的出现.     

PNA3可编程智能调节器在酮苯脱蜡装置加热炉热效率中的应用

通过PNA3智能可编程调节器在兰州石化酮苯脱蜡装置加热炉改造及热效率中的应用,探讨了在线时时监测记录炉子热效率中提高加热炉热效率的有关问题。     

常减压蒸馏装置循环水样中铁含量的测定

介绍一种采用分光光度法测定常减压蒸馏装置循环水样中铁含量的方法,并对该方法的最佳条件进行了探讨.结果表明该方法准确度高、操作简便快速,可用于监测循环水样中的铁含量,从而监控常减压蒸馏装置中设备的腐蚀情况.     

炼油企业节能降耗的潜力与途径

本对炼油行业的节能潜力进行分析,给出了几条节能降耗措施。同时结合自身工作经验,总结常减压蒸馏装置的节能降耗措施:努力提高加热炉效,开好变频泵,控制循环水用量,利用低温位热量优化工艺操作,凝结水回收再利用等一系列措施。实践证明这些措施准确有效。     

管式加热炉的节能技术分析

介绍了影响加热炉热效率的因素,针对重整装置加热炉运行过程中炉效率偏低的现象分析了原因;分析降低加热炉的可采取的措施,同时对将来的节能方向做了展望。     

改造烟气余热回收系统有效提高加热炉热效率

兰州石化公司原料动力厂常减压装置随着加工能力的提高,加热炉预热器能力不够,并且由于腐蚀以及过热等原因,使许多热管破裂,导致热管式空气过滤器热效率下降,因此2002年和2003年分两次对热管式空气预热器进行局部改造,由于现场位置的局限性,改造采用利旧设备壳体,并分段采用不同新型热管的方案,改造后热管式空气预热器排烟温度由原来260℃降至180℃以下。加热炉热效率由原来84％提高至88．5％。     

乌石化常减压蒸馏装置腐蚀调查及分析

对乌鲁木齐石油化工公司常减压蒸馏装置进行了腐蚀调查,调查结果显示,原油中的含硫量、含酸量等的上升,产生了一系列的低温、高温硫的腐蚀和环烷酸腐蚀问题,造成设备及工艺防腐的难度加大,影响炼油装置长周期安全运行;介绍了常减压蒸馏装置的重点腐蚀部位、腐蚀现象,分析了高温硫、环烷酸的腐蚀机理、影响因素,并提出了加强工艺防腐蚀、加强腐蚀监检测和材质升级等建议.     

一种基于模型预测控制的减压加热炉先进控制技术应用与研究

针对某石化炼厂常减压蒸馏装置节能减排,提高产品品质的生产要求,提出了一种基于广义预测控制技术的先进控制算法。通过广义预测控制、提降量控制以及支路平衡控制技术的应用。应用效果表明,该方法有效减低了减压炉炉出口终温的波动,提高了换热效率,实现了节能减排,提高产品质量的目的。     

圆筒型燃烧室流动和传热过程的预测

本文提出了预测圆筒型加热炉燃烧室内质量、动量及能量传递的二维数学模型。利用液雾燃烧的局部均相模型对原油常压加热炉燃烧室中燃料的浓度、烟气流速、温度及壁面热流的分布进行了预测。预测的热负荷、热效率及温度的平均相对误差均小于10％。计算与实测的温度分布的比较表明,预测是成功的。     

热媒加热炉效率优化控制

本文提出了热媒加热炉多变量热效率优化控制方法.该方法无需使用动态数学模型氧含量分析仪,按热平衡原则控制燃油流量。按最佳热效率原则用自寻最优控制过剩空气系数.用最佳燃烧区约束控制以及燃烧空气量的动态前馈补偿控制,使热煤加热炉燃烧系统克服各种干扰的影响,长期维持热媒加热炉处于高效状态.该系统在现场实施后.使加热炉的热效率提高2％以上.     

液环式真空泵在常减压抽真空系统的应用

炼油厂常减压装置减压抽真空系统一直采用蒸汽喷射泵抽.这种形式的抽真空系统除装置规模受到局限外,还存在蒸汽质量要求高、供汽稳定困难,蒸汽消耗量大、操作费用高等缺点.本文以兰州石化炼油厂新建5.5Mt/a常减压蒸馏装置采用液环式真空泵来代替最后一级蒸汽喷射泵为例,介绍了液环式真空泵在常减压抽真空系统中的具体应用,分析了兰州石化炼油厂新建5.5Mt/a常减压蒸馏装置采用液环式真空泵的公用工程消耗量和经济效益.结果表明:在常减压抽真空系统中蒸汽喷射抽空器和液环式真空泵的组合使用,具有设计合理、运行平稳、节能降耗和效益良好的效果.     

常减压蒸馏装置生产计划与过程操作的优化集成

为确保石化企业得到可行的最优生产计划,并确定实现计划的操作条件,将石化企业的生产计划与过程操作进行了优化集成.提出了石化企业优化集成的一般策略: 利用GIOPIMS优化得到生产计划,采用过程模拟软件求得实现计划的装置操作条件,根据模拟结果来修正生产计划模型并再进行优化,经过决策→检验→修正的求解过程,实现生产计划和装置过程操作的优化集成.根据常减压蒸馏装置的特点,提出了该装置实现优化集成的具体解决方案.并以某炼油厂常减压蒸馏装置炼制长庆油为例验证了该优化集成方案.     

利用夹点技术分析优化换热网络

介绍了夹点技术设计的基本概念及设计原则.以标定数据为基础,运用夹点技术对某炼油厂常减压蒸馏装置换热网络进行优化分析,经济评价结果表明优化后的换热网络节能效果较好.