环锭细纱机动态捻度传递的研究

本文通过理论分析和实验测试,研究了环锭细纱机上加捻卷绕部分三段(纺纱段、气圈段和卷绕段)动态捻度传递及其相互关系.文中分析了导纱钩与纱线的接触情况、平均包围角度及其对捻度传递的影响;在气圈段分析了纱线在钢丝圈上包围角及阻捻系数的变化.文中还建立了相应的关系式.     

棉纺环锭细纱机纺纱动力的研究

本文包含了下面三部分的内容: 1.对环锭细纱机纺纱动力的基本概念进行了讨论。纺纱动力是由七部分的动力消耗所组成,其中钢丝圈的摩擦功率占有最大的比重。 2.提出了瞬时纺纱功率的测试方法,并利用该法在高速、纺中支纱的情况下,对纺纱动力进行了测定,得到了一些重要的结论:①在钢领板升降动程中,大直径纺纱功率大于小直径纺纱功率;②在一落纱中,纺纱功率的大小具有一定的分布。最大功率发生在成形结束大直径时,而最小功率发生在大纱小直径时;③在实际纺纱中,纺纱功率是气圈高度的指数函数,其指数的变化范围为:2.1—2.6。此外,对锭速与纺纱功率的关系,钢丝圈重量与纺纱功率的关系也作了测定与讨论。 3.讨论了减少纺纱动力消耗的途径:①通过设计新型钢领钢丝圈来减小一落纱的平均张力;②通过改变导纱钩的升降型式来降低一落纱的平均气圈高度。     

环锭细纱机加捻卷绕运动所引起的纱线捻度不匀

环锭细纱机的加捻是用钢领、钢丝圈将须条加捻成纱。由于钢领板上下运动、卷绕直径的变化及气圈形态的波动,使加捻卷绕运动速度不断改变。这种速度的改变实际上又反映了管纱捻度的起伏,从而将使卷绕效果和成品质量受到相应的影响。本文从理论上分析了各主要运动学参数同捻度不匀度之闻的关系。     

转杯纺自由纱段形态对其捻度分布的影响

通过对自由纱段的运动及受力分析，对自由纱段形态以及纺纱工艺参数对自由纱段捻度分布的影响进行了研究。研究表明：因自由纱段在杯内成弯曲形状，从而使得自由纱段捻度自假捻盘入口处向剥离点处不断减少，真至剥离点处纱条捻度甚至降到只有设计捻度的40%-80%。为了保证凝聚槽内一定的捻度传递长度，则须适当提高设计捻度，这就揭示了转杯纱设计捻度高于环锭纱的一个主要原因。高速细支时的剥离点纱条捻度相对于低速粗支而言要高，说明只要一些纺纱工艺参数如转杯直径、转杯速度、假捻盘规格等配合得当，转杯纺也可高速稳定地纺制细支纱。     

转杯纺自由纱段形态对其捻度分布的影晌

通过对自由纱段的运动及受力分析,对自由纱段形态以及纺纱工艺参数对自由纱段捻度分布的影响进行了研究.研究表明因自由纱段在杯内成弯曲形状,从而使得自由纱段捻度自假捻盘入口处向剥离点处不断减少,直至剥离点处纱条捻度甚至降到只有设计捻度的40%～80%.为了保证凝聚槽内一定的捻度传递长度,则须适当提高设计捻度,这就揭示了转杯纱设计捻度高于环锭纱的一个主要原因.高速细支时的剥离点纱条捻度相对于低速粗支而言要高,说明只要一些纺纱工艺参数如转杯直径、转杯速度、假捻盘规格等配合得当,转杯纺也可高速稳定地纺制细支纱.     

双纱纺成纱区几何状态和单纱捻度的试验研究

在双纱纺纱中,交汇区中的单纱捻度和交汇角对成纱的性能有很大影响,我们将相隔一定距离的两股黑白复丝从前罗拉后方喂入加捻卷绕机构来模拟双纱纺纱过程,并利用高速照相对纺纱过程中的纱线进行动态摄影,分析了一些主要纺纱工艺参数对纺纱过程和纺捻线性能的影响。     

喷气纺纱成纱机理研究

从50年代末美国 Du Pont 公司提出利用缠绕方法纺纱到现在,喷气纺纱在设备上得到了很大的发展。但是,对于这种纺纱方法的加捻与成纱机理的研究却是非常少的。本文提出了喷气纺纱过程中假捻区捻度形成的一种机理,可以用来解释单、双喷嘴情况下的捻度分布情况。通过对村田(孪生双喷嘴)及 Du Pont(单喷嘴)纺纱原理的对比研究,提出了包缠纤维的形成机理。分析表明,由于村田原理喷嘴的安排使第1喷嘴与前罗拉钳口之间纱线的自转与气圈回转的方向相反,推后了边缘纤维被纱线夹持的位置,使较多的边缘纤维有可能在纱线中成为有效的包缠纤维。进而阐述了喷气纱的特点:毛羽的单向性、包缠纤维及纱芯捻度的不均匀性、单、双喷嘴成纱条件和成纱质量的区别,主要纺纱参数对纱线强力的影响等。     

低捻转杯纺纱理论分析——阻扭件、阻扭矩及其捻度分布模型

转杯纺纱过程中断头的主要部位在成纱形成过程的一段,此段捻度小、强力低.如果为了扩大转杯纱的应用范围以及改善转杯纱的有关性能,纺制低捻度转杯纱,则断头率进一步提高,生头成功率进一步降低.这里研究在转杯纺加捻区中加装阻扭件后,讨论分析加捻区中纺纱张力的变化,进而构成阻扭件产生的阻扭矩以及形成阻扭件前后区域捻度分布的变化并建立捻度分布模型.理论分析结果表明,加装阻扭件后,成纱捻度不变,但提高了自由端成纱形成过程一段的捻度,这对降低断头率、提高生头成功率有利.     

低捻转杯纺纱张力与断头分析

讨论了转杯纺纱过程中捻度分布、张力分布以及断头率的测定分析.通过测定、分析与讨论,得出低捻转杯纺纱过程中,断头率急剧增加,接头成功率大大减少,同时断头的部位大部分发生在纺纱转杯至引纱管区域.因此增加转杯至引纱管区域的捻度,提高该纱段的成纱强力是低捻转杯纺纱的主要关键.     

静电纺纱加捻过程中气圈形态的计算分析

在静电纺纱过程中,加捻须条由于受到各种力的作用,会形成小形气圈。该气圈形态与加捻过程中纺纱张力的大小有密切关系。静电纺纱加捻过程中的气圈有两部分,在加捻管内称之为“约束气圈”,而出了加捻管以后则称为“自由气圈”。对气圈形态的分析研究,有助于深化对静电纺纱加捻过程的认识。本文从力学分析出发,通过对加捻过程中纱线微段上所受到的各种作用力数量级的比较,分别建立了描述以上两种气圈形态的微分方程组,并应用龙格-库塔法进行了求解。在数值求解的基础上,对各工艺参数的影响进行了分析讨论。本文还采用高速摄影的方法对实际纺纱过程中的自由气圈形态和模拟的约束气圈形态分别进行了拍摄。结果表明,两种气圈形态与理论分析基本符合。     

气流纺回转纱条张力的测试与分析

本文通过对回转纱条张力的测定,着重研究纺纱号数、纺杯速度、纺杯直径、成纱捻度等因素对纱条张力的影响,以及上述诸因素与纱条张力的相互关系,并建立了回归方程。实验得出,纺纱号数、捻度与纱条张力呈线性相关;纺杯速度、纺杯直径与纱条张力呈指数函数相关。通过张力与单强关系的分析得出,张力超过一定数值范围,单强增长值很小。因此,提高单强应着重考虑改善纱条中单维纤形态。同时指出,必须加强前纺及本机的排杂作用,减少剥离点处纱条突变张力的发生,以降低成纱断头。     

摩擦纺纱加捻元件表面径向跳动对纺纱的影响

本文研究了摩擦纺纱加捻元件表面径向跳动对纺纱的影响。理论分析和实验的结果表明,加捻元件表面径向跳动将导致加捻纱条附加惯性力增加及加捻区负压的变化,直接影响纺纱稳定性和成纱捻度的分布均匀性。因此为保证纺纱质量,在加工和装配过程中,应对加捻元件的表面径向跳动严格加以控制。     

粗纱假捻器的实践与分析

本文通过对假捻器的选型设计、测试等实践及理论分析,对引进设备上的几种假捻器进行了消化性研究.由测试结果可以看出,假捻器的假捻效果主要反映在纺纱段.假捻器使纺纱段捻度提高,有利于改善粗纱伸长率、粗纱前后排伸长率的差异以及一落纱中伸长率的差异.通过本文理论分析有如下结论:1.假捻器设计参数合理,可使纺纱段捻度明显提高;2.提高纺纱段的假捻效果,可以降低粗纱伸长率及伸长率差异;3.要提高假捻器的假捻效果,可以通过采用摩擦系数较大的材料,适当增加假捻器的内径和外径,以及选择合适的摩擦接触角与齿形.     

绢丝/化纤长丝Sirofil复合纱扭转性能

在自制纱线扭矩-捻度装置（扭力秤法）上对绢丝／锦纶长丝、绢丝／涤纶长丝Sirofil复合纱的扭矩及其扭矩松弛行为进行测试分析，探讨其扭矩及其扭矩松弛率与复合纱纺纱捻度和纺纱间距间的关系，为这类仿丝型Sirofil复合纱的加工、应用提供实验依据和参考．     

喷气纺纱条动态气圈的转速与成纱强力的关系

喷气纺纱是利用旋转气流作用推动纱条形成气圈运动,使头端自由纤维加捻成纱。本文采用本组研制的纱条气圈转速仪对喷气纺纱纱条动态气圈的转速进行了测试,并就改变加捻成纱过程中的第一喷嘴和第二喷嘴的气圈转速,探讨其与成纱强力的关系。     

阻捻盘设计及纺纱条件对阻捻盘假捻效果影响的分析

气流纺纱机中的阻捻盘对气流杯内纱臂上一段纱的捻度高低有很大影响。也可以说,气流纺纱器的纺纱性能在一定程度上与阻捻盘设计有关。一些研究工作者曾就阻捻盘设计对成纱质量的影响进行了若干实验研究,然而有关阻捻盘设计对杯内捻度影响的数值分析尚未见有正式文章发表。本文就是借助电子计算机对阻捻盘摩擦区内纱条所受的摩擦力矩以及纱线离开摩擦区时的最终张力进行了数值分析。文章的第二部分主要是计算了在不同阻捻盘设计条件下的纱线与阻捻盘摩擦表面间的包围角大小;第二部分着重计算与分析了不同阻捻盘设计和纺纱工艺条件对摩擦力矩与最终张力值的影响。最后,就本文所得到的若干理论上的结果在生产实际中的应用以及本文所涉及的这一领域里的进一步工作进行了若干必要的讨论。     

静电纱捻度结构特点及其股线增强的探讨

本文研究了静电纺纱的加捻过程与静电纱的捻度结构,也详细分析了静电纺纱合适的股线加捻工艺。研究结果表明:静电纱是一种具有径向捻度分层结构的差捻纱。纱的外层捻度大于内层捻度。由于静电纱的这种特殊捻度结构,如采用同向加捻的捻线工艺,可使静电纱的股线增强率高达1.4以上,从而使静电纺纱的经济效益进一步提高。     

环锭纺锭速、气圈尺寸的临界值和合理工作值(摘要)

探讨了确定环锭纺锭速和纺纱断面尺寸的一种新方法。从力学观点看，气圈纱线可视作纺纱机构上一柔性构件，当气圈纱线发生共振时，会引起断纱、质量下降而不能正常纺纱。为此，从纱线动力学和气圈的共振现象出发，对环锭纺锭子的临界速度和气圈的临界尺寸进行了理论和实验研究，给出了确定锭速、气圈尺寸的合理工作值的方法。指出，在确定锭子工作速度及纺纱工艺参数时，除应考虑锭子的振动特性外，还应考虑气圈纱线的振动特性，使工作锭速、工艺参数避开其临界值。经分析气圈纱线的第一阶临界速度有可能落在锭子本身的第一阶和第二阶临界速度之间，工作锭速可以避开锭子本身的临界速度，但却有可能与气圈纱线的临界速度接近；始纺气圈的高度最大，气圈的临界速度最低，采用气圈环可提高始纺气圈的临界速度，从而实现高速纺纱。使用的分析方法和计算公式可用于指导设计合理工作锭速和纺纱断面尺寸，具有一定实际意义。     

棉气流纱截面内捻回分布的测试与分析——气流纱捻度问题研究之一

本文是作为气流纱捻度问题研究的第一部分基础性工作,着重研究棉气流纱截面内捻回的大小和分布情况。我们通过用示踪纤维浸没描迹法,大量和系统地测试了在各种条件下的气流纱截面内捻回的大小,并得出棉纱号数、公制号数的捻系数、纱条离心力和阻捻盘的假捻效应等因素与气流纱截面内各区捻回大小和分布的影响关系。在此基础上建立了上述四因素变量与气流纱的机器设计捻度和气流纱实际捻度之差的回归方程。可以从此方程中,根据四个因素的具体纺纱条件和机器设计捻度直接求出气流纱的实际捻度。同时,又从气流纱截面内捻回的实际测定,得出正确代表气流纱捻度的标准,这就为进一步探求工业生产实用化的气流纱捻度测定方法和设备作了工艺上的准备。     

卷绕成形过程中卷绕点粗纱的受力分析

测试研究粗纱横截面方向的受压 -变形 ,找出了粗纱卷绕段在卷绕点的受力情况及一落纱过程中的变化规律