基于系统布置设计与混合算法的锻造厂车间布局优化

针对因车间布局不合理而导致物流量浪费的现象,对某锻造厂进行研究,建立了物流量最小化的单目标优化函数,运用系统布置设计（SLP）方法对原始布局进行优化得到三种布局方案,采用层次分析法（AHP）与熵权法相结合的方法构建组合赋权模型,再通过逼近理想解排序法（TOPSIS)对三种方案进行排序优选,形成多指标决策评价模型。最后将遗传算法与和声搜索算法相结合,对锻造厂车间布局进行二次优化,获得最优布局方案。案例分析表明,此研究方法使物流量减少了28.82%,改进效果显著,同时也验证了该模型的优越性,对相关行业车间布局设计提供一定的参考价值。     

基手RFID的数字化制造车间物料实时配送方法

针对当前数字化制造车间物料配送问题,提出了一种基于射频识别技术的数字化制造车间物料实时优化配送新方法．对数字化制造车间资源进行精确布局,在采用RFID技术对物料配送小车进行实时位置跟踪的基础上,建立数字化制造车间物料配送路径优化模型并采用分支定界算法对模型进行解算,实现配送小车的物料配送路径优化与实时导航;开发了基于RFID的数字化制造车间物料配送系统,验证结果表明：所提出的方法能够有效解决数字化制造车间的物料配送路径优化与实时导航问题,为实现数字化制造车间的准时生产（JIT）奠定了基础．     

基于遗传算法的车间设备虚拟布局优化技术研究

根据车间布局设计的最小物流费用原则,建立车间设备布局优化模型,并对该优化模型进行遗传算法求解．借鉴车间设备布局的块树表示法,设计了基本块、分割线和方向的混和染色体,并给出解码方法．根据车间布局优化的特点,改进选择算子、交叉算子和变异算子等遗传操作算子,设计基于块树的分割线有效性检验算法,并融合了选择交叉算法的优点,有效地避免了遗传过程中无效个体的大量出现,保证了算法的有效性和高效性．最后,给出了一个12台设备车间布局仿真算例,结果表明,算法快速地在进行到170代左右时达到了收敛,并采用虚拟现实技术将计算结果形象地呈现出来．本文所提出的方法能够很好地解决车间设备虚拟布局问题．     

基于改进SLP理论的铁路电商物流中心布局研究

通过研究电子商务环境下铁路物流中心的作业情况,将铁路电商物流中心划分为收货区、存储区、拣货区、包装区、发货区、退货区、设备区和办公区8个功能区域。对系统布置规划（SLP）进行量化改造,加入数学建模的方法对物流影响因素进行量化分析。按照改进SLP方法对影响铁路电商物流中心的物流因素和非物流因素进行分析,并构建综合关系表。在功能区间不重叠、功能区不能超过规划范围、铁路长宽比有一定范围、不得占用铁路专用线区域、园区出入口等的约束条件下,建立了园区内物料搬运成本最小、功能区间综合关系最大、土地改造成本最小的目标函数,然后对目标函数进行处理得到归一化的单目标函数。通过改进遗传算法进行求解,从而得到科学合理的布局规划方案。实际应用的算例分析表明,本文中布局方法具有科学合理性。     

基于SLP改进遗传算法的多区域单双行 设备布局优化方法

针对多区域单、双行车间设备布局问题,利用车间二维平面坐标系将车间和设备参数化,构建出多区域单、双行设备布局的数学模型,并提出一种系统化布置设计法(SLP)与改进遗传算法结合的SLP改进遗传算法.算法以最小化车间物流成本为目标,考虑加工过程中产品质量的变化,采用分阶段的算法思想,引入自适应的交叉算子,使用混合种群的初始化方式.实验结果显示,该算法在解决多区域单、双行车间设备布局问题时能够以较快的速度收敛到较优解.     

面向质量过程控制的风机制造车间布局规划

质量过程控制是质量标准体系ISO9001 2008版中新加入的规定,考虑生产流程、面向质量过程控制的车间布局规划是对企业发展提出的新要求.以某风机车间为对象,对其生产现状和存在的问题进行分析,提出面向质量过程控制的生产工艺流程改进方案.在此基础上,运用系统布局规划(SLP)方法,研究生产工艺流程中各作业单位之间的物流与非物流关系,制定面向质量过程控制的车间布局优化方案.     

设施布局多重指标优化

提出了一种新的基于解析方法的设施规划模型,该模型考虑了在制品(WIP)等动态因素对于布局的影响.通过试验表明,这种方法在已知工厂工艺路线和初始布局时,求解较优布局的时间比“基于仿真优化”方法的时间要更短,而这种方法在物料搬运成本和WIP值的误差也在可以接受范围之内.所以该模型可以作为企业对其进行布局设计、改进、优化的一个有效的工具.     

基于SLP的装配车间设施布局优化设计

运用SLP方法,根据作业单位间的物流关系以及综合相互关系分析结果,绘制出了装配车间的作业单位位置相关图。再通过加权因素法进行分析、评价与选择,从而获得合理的车间设施布局。     

基于NSGAⅡ的生产线缓存与设备布局协同优化

为解决因布局过程忽略或粗略设置缓冲区占地面积而造成的生产拥挤或空间浪费问题,针对缓存配置与设备布局问题展开协同优化.基于连续时间Markov随机过程原理建立排队网节点状态模型,求解生产线设备平均利用率.以设备利用率、物料搬运距离和占地面积为优化目标,建立缓存配置与设备布局协同优化模型.通过改进的NSGA-Ⅱ算法对该模型进行优化.最终,通过某柴油机缸体生产线实例验证了本文提出方法的有效性.     

基于仿真技术的车间布置方案评价与优化

为提高车间布置设计与实际生产环境的契合度,将系统布置设计与仿真技术相结合。采用系统布置设计方法得出初始布置方案,并对其进行物料搬运分析以确定物料流动路线与搬运方式。进而设计生产、搬运与存储规则,对不同布置方案分别进行仿真分析。根据仿真输出结果对方案进行综合评价与针对性的调整。实验结果表明:经过仿真技术评价与优化后得出的车间布置方案更加真实有效,可以改善车间生产过程中在制品堆积,物料搬运低效无序,不同作业区域生产能力不均等问题。     

化纤工程专家设计系统的开发

详细介绍了CBR技术(Case Based Reasoning)及其用它开发的化纤工程初步设计系统.着重对在化纤工程设计中采用CBR技术的必要性、可能性及特点作了说明,同时介绍了物流技术及其在化纤工程设计中的应用.     

SLP和遗传算法结合在工厂平面布置中的应用

用经典的系统布置设计求得综合相互关系表之后,采用遗传算法求解具体的平面布置方案,以高效率获得可视的、满意的设计结果,弥补传统SLP设计过程中手工操作的繁琐迭代、易受主观影响、结果不稳定等缺点。结合某液压转向器厂的案例对改进的SLP法的具体实施,以及中等规模工厂平面布局问题的有效性、灵敏性作了相关探讨。     

基于序列分析的制造车间平面布局设计

给定一个制造车间,把生产每一产品所需要的所有零部件的工序合并构成了一个有序图，即物流网络，称为加工装配图(OPC)，其对应的图结构可以抽象为有向树.以这样的有向树为基础，提出通过树的旋转处理算法和序列聚类分析，得到车间的平面布局，并通过一个实际使用范例证实这一方法的有效性.     

SLP法在某汽车厂总体布局设计中的应用

通过对汽车厂现状的调查分析,获得其生产工艺过程及生产特点,应用SLP法对其总体布局进行设计.首先分析其厂区物流系统,确定各作业单位之间的物流和非物流强度关系,从而确定各作业单位的综合相互关系,绘制作业单位位置相关图和面积相关图.然后通过进一步地修正和调整,得到3个可行的布置方案,采用分层加权因素法确定了厂区的最佳总平面布置方案.     

基于脑模型联接控制器的车间布局多目标优化技术研究

该文根据车间物流费用和车间面积2个优化目标，建立车间设备布局多目标优化模型。并根据车间布局优化特点，设计了基于脑模型联接控制器的混合遗传算法对该模型进行求解。该算法具有自学习和自适应的特点。最后给出算例，通过对仿真结果的分析，证明该文所提算法能解决提出的问题。     

考虑缓冲区配置的生产线布局优化设计

将启发式遗传算法和空间填充曲线(SFC)相结合,以包括在制品(WIP)持有费用、缓冲区配置费用和物料搬运费用的总费用最小化为目标,对缓冲区配置进行生产线布局优化设计.通过对某柴油发动机缸体加工生产线实例分析,验证了设计的有效性和先进性.     

遗传算法在布局设计中的应用研究

讨论了遗传算法在布局设计问题中的应用,为了克服现有算法存在的运行效率低,容易收敛于局部极值等问题,提出了一种新的编码方式并通过加大变异算子的应用,扩大了搜索空间,有效地解决了算法运行效率和收敛性问题,仿真结果证明该方法是可行性。     

虚拟环境下的管路布局与装配仿真系统关键技术

针对航空、航天、船舶、汽车等行业广泛存在的管路系统,为了解决管路布局数据繁琐、布局复杂的特点,提出了一种在虚拟环境下基于可控模型的管路布局与装配仿真方法.为了实现导管模型的可控性,建立了基于控制点描述的导管模型,该模型数据量小,操作快速方便,拟实性高,易于重复修改.提出了普通管和悬置管两种布局方式,以满足不同的布局要求,并将布局工作与装配过程仿真紧密结合,提高了布局方案的可实施性.开发了原型系统并对提出的方法进行了验证.