液压负载模拟器控制方法研究

液压负载模拟器是典型的电液伺服加载系统(EHSLS)。介绍了液压负载模拟器的结构和工作原理,建立了其数学模型,并对控制系统进行了设计和仿真分析。由于液压负载模拟器是典型的力伺服系统,设计CMAC(Cerebellar Model Articulation Controller)与PID并行控制方案,克服了常规PID控制参数整定不良、性能欠佳,适应性较差的缺点。仿真表明负载模拟器表现了较强的力矩跟踪能力。     

液压伺服缸试验台的研究

液压伺服缸测试试验台是伺服缸产品监控的保障。文章介绍了液压伺服缸试验台的原理、结构、和创新之处。该实验台能在准确模拟负载的情况下进行伺服缸特性测试。     

采煤机截割部加载试验台设计

解决了采煤机截割部的可靠性问题.将二次调节加载系统应用到采煤机截割部加载系统的分析中,设计方案可行.针对采煤机的截割部模拟加载试验台,设计了一套新型的基于二次调节技术的液压伺服加载系统,根据该加载系统建立了的数学模型.根据数学模型利用仿真软件将截割部参数对系统的影响进行了分析.     

热连轧卷取机对中导板电液伺服系统建模与仿真研究

针对武汉钢铁股份有限公司一热轧卷取机对中导板液压伺服控制系统改造方案,在考虑到液压缸的非对称性和负载的特殊性情况下,对即将改造的伺服系统建立伺服液压控制系统的数学模型,并对该系统进行仿真研究.仿真结果表明,所拟定的对中导板电液伺服系统参量确定合理,能够满足实际生产动态响应的要求.     

静液驱动二次调节扭矩加载系统实验

静液驱动二次调节技术是一项新颖的液压传动技术,所描述的二次调节扭矩加载系统是为减速箱、材料等进行不同转速下加载实验而设计的。论述了加载实验台的硬件结构,包括选用的传感器、电液伺服阀以及计算机数据采集卡的性能指标;设计了计算机控制系统与传感器、电液伺服阀之间的信号调理板电路,并编制了基于Windows的Visual C++控制程序。在不同压力、不同负载条件下对加载系统中的转速子系统进行了阶跃、方波、斜坡和正弦响应实验。     

电液伺服振动台的流量非线性补偿控制

针对电液伺服振动台由于流量非线性导致的加速度振动信号波形失真现象,提出一种基于流量非线性逆模型的补偿控制策略.通过节流方程,建立滑阀两腔的非线性流量方程,结合液压系统连续性方程和受力平衡方程,获得电液伺服振动台的非线性模型,同时根据稳态点附近的泰勒方程,给出液压非线性系统的线性化控制模型;在考虑系统最大动出力的基础上,引入与负载压力相关的流量非线性补偿函数,使得补偿后的伺服阀流量与阀芯位移成线性关系.仿真与实验结果表明,该流量非线性补偿控制方法能有效降低加速度振动信号的波形失真现象,提高振动信号的跟踪精度.     

旋转导向钻井工具试验台主轴驱动液压系统的稳定性

旋转导向钻井工具试验台的研究与应用对旋转导向钻井工具的研制和开发具有重要意义。为实现旋转导向钻井工具试验台主轴的精确稳定旋转,设计了一种试验台主轴驱动液压系统。根据液压系统工作原理建立了该系统的数学模型,得到了输入电压与液压马达输出转速之间的传递函数;利用Routh判据和Bode图判定该系统不稳定,当给系统加入动压反馈回路适当增加系统阻尼后,系统达到了稳定性要求;通过Matlab/Simulink对该系统进行了仿真分析,分析结果表明：该系统在PID控制下,当无负载干扰时,试验台主轴转速度能被精确控制;当对系统加入0~1 500 N.m的随机负载干扰时,该系统也能快速达到稳定状态。可见该系统的控制精度达到了试验台主轴稳定旋转的设计要求,可以作为试验台主轴驱动液压系统的指导参数。     

抽油机液压伺服加载试验装置的系统辨识

为能模拟抽油机的真实负载并使试验现代化和简单化．笔者设计了一种用计算机控制的抽油机的液压伺服加载试验系统．文中介绍了当液压伺服加载到抽油机上时，使用伪随机二位式序列辨别系统，找到比较理想的参数模型，给出ｍ序列和ｍ序列响应，通过相关分析法，设计出最优输入信号，从而成功地解决了力和位移两个参数的同步控制，实现了将输入示功图按负载的悬点位置严格的对应关系，方便、准确地将载荷加到抽油机悬点上，达到了较高的精度等级．     

民用飞机铁鸟舱门假件电液伺服加载系统的设计及应用

该文根据某型民用飞机舱门假件地面模拟试验的要求,设计了一套电液伺服加载系统,文中对电液伺服加载系统的工作原理进行了分析,给出了方案设计、液压系统设计、液压执行机构设计等内容,试验结果表明,该系统具有良好的控制性能、扩展功能。     

二次调节伺服加载系统的耦合影响

针对二次调节伺服加载系统，建立了数学模型，利用MATLAB仿真软件，对液压和机械耦合干扰下的系统控制性能进行了仿真研究。仿真结果表明，随着负载压力、输出转矩和输出转速的波动幅度的增大，系统的控制精度明显变差，转矩控制系统受负载压力波动的影响大于转速控制系统，转矩波动对转速控制系统的影响大于转速波动对转矩控制系统的影响。