非均相CWO法对难降解印染废水色度的去除

通过单因素实验和正交实验,研究了采用Cu-Fe-La/FSC催化剂的CWO法处理印染废水影响因素,以及优化操作条件下的水样可生化性.结果表明:水样脱色率随催化剂用量、反应温度、反应总压的增加和反应时间的延长而提高,随进水浓度的升高而降低;各因素对水样处理的影响为:反应温度>反应时间>催化剂用量>反应总压>进水浓度;CW...     

Fenton试剂与厌氧微生物结合处理模拟印染废水的研究

以活性艳红KD-8B溶液作为模拟印染废水,采用Fenton试剂法对其进行催化降解.考察了体系初始pH值、H2O2和FeSO4的投加量以及反应时间等因素对模拟废水的色度及COD去除率的影响,优化了反应条件.实验确定最佳反应条件为:室温下,pH=2.5,[Fe2+]=3.0 mmol/L,[H2O2]=39.2 mmol/L,反应时间40 min,30 mg/L的模拟染料废水脱色率和COD去除率分别达到96.6％和86.7％.Fenton试剂与厌氧微生物处理相结合的处理方式,可以显著提高模拟废水的色度和COD去除率,均达98％以上,尤其COD的去除率比单纯采用厌氧生物法和Fenton试剂法分别高出34.6％和13.1％.     

TiO2光催化降解印染废水的研究

研究了实际印染废水的TiO2光催化降解,并与不加催化剂的光降解进行比较．结果表明：采用TiO2为催化剂可以显著加快光催化氧化过程．探讨了pH值,催化剂用量,气流速率及过氧化氢对光催化降解的影响．当催化剂用量为2g／L,气流速率为0．4L／min时光催化效率最高．最佳pH值取决于水样的色度和COD．过氧化氢的加入可显著提高度水的光催化脱色率．     

铁铜复合催化混凝剂的制备及应用

 催化湿式氧化法处理COD为2.458 mg/L的印染废水,以废水COD去除率、脱色率、出水pH评价药剂对废水的处理效果。为了提高实验药剂的性能指标,对实验前期所筛选的Fe、Cu催化剂,研制了复合型药剂Fe1Cu1（即m(Fe ²⁺)∶m(Cu²⁺)=1∶1）,并对其降解印染废水的机理及应用进行研究。实验表明：Fe₁Cu₁起到了催化和混凝的双重作用;废水的处理效果随药剂量的增加及反应温度的升高而增强;实验确定适宜的Fe₁Cu₁投加量为150 mg/L,而反应温度为210 ℃。处理后废水的可生化性大幅度提高,BOD5/COD值由初始的0.016提高到0.420。     

高效脱色絮凝剂MDF的合成

以双氰胺、甲醛为原料并引入改性剂氯化铵,在氯化铝的催化下合成了一种高效脱色絮凝剂MDF.以活性艳橙K-G模拟印染废水的脱色率为考核指标,考察了改性剂用量、反应物料配比、催化剂用量等因素对产品性能的影响.研究结果表明,脱色絮凝剂MDF最佳的合成条件为反应温度75℃,反应时间4 h,反应物配比为n(甲醛)∶n(双氰胺)∶n(氯化铵)∶n(氯化铝)=2.5∶1∶0.75∶0.05.脱色絮凝剂MDF对活性艳橙K-G模拟印染废水的脱色率可达98.5%,最佳药剂投加量为100 mg/L.     

金属多孔滤料脱色技术研究

目的研究海绵铁、锰砂金属多孔滤料对印染废水色度的去除效果。方法采用静态实验和取用某毛纺厂实际生产废水的动态实验相结合的方法。结果海绵铁投加量为100 g/L,粒径为1.2~1.45 mm,废水pH值为5.6和反应时间为40 m in时,印染废水脱色率可达90%以上。结论海绵铁对印染废水脱色效果显著,值得进一步研究和推广应用。     

内电解法脱色的最佳工艺条件确定

通过实验研究了影响内电解法对印染废水脱色效果的多种因素,这些因素包括pH值、停留时间、铁碳比、供氧量、进水色度、染料结构等,发现主要影响因素为pH值、停留时间和铁碳比.通过正交试验,利用方差分析来确定内电解法对印染废水脱色的最佳工艺条件.     

印染废水CWAO法处理中均相催化剂的研制

为了制备用于催化湿式氧化法处理高浓度印染废水的催化剂,实验中以COD达2 000 mg.L-1的亚甲蓝水溶液作降解对象,用均相催化湿式氧化法进行处理,催化剂性能以COD去除率和脱色率进行评价.在对19种可溶盐进行普选的基础上,对双组分催化剂进行复配.结果表明:铜盐和铁盐的催化活性居于前列,而硫酸铜和硫酸亚铁复配的Cu1Fe1催化剂在活性和成本上显示了优越性,同等条件下对水样的COD去除率比不加催化剂时提高约50%.对Cu1Fe1的作用机理分析表明,自由基反应以及Fe(Ⅲ)聚合物的混凝同时发挥了作用.     

催化氧化法处理含芳胺模拟废水的研究

文章以自制的Fe3O4纳米颗粒为催化剂,采用催化氧化法处理含苯胺和对硝基苯胺2种芳胺模拟废水.通过单因素条件实验分别考察了反应时间、反应温度、pH值、催化剂用量及H2O2的用量等因素的变化对模拟废水中芳胺去除率的影响.结果表明,处理100 mL含苯胺模拟废水的优化条件为:反应时间60 min,温度40℃,pH=3.5,...     

A/OMBR组合工艺处理酞菁染料KN-G废水

采用厌氧-好氧膜生物反应器组合(A/O MBR)工艺,处理含酞菁染料KN-G废水.研究A/O MBR对酞菁印染废水的降解能力,以及在添加微量元素Mn和不同的进水pH值条件下的降解特性.结果表明:A/O MBR工艺对酞菁染料KN-G印染废水的化学需氧量去除率可达到90%以上,脱色率为63%;添加微量元素Mn,A/O MBR系统对酞菁染料KN-G染料的脱色率下降.当进水pH值为3.0时,平均脱色效率最高达到80%,在酸性条件下酞菁染料的脱色率优于碱性条件.     

模拟印染废水电混凝脱色研究

对活性艳红X-3B模拟印染废水进行了不同条件下的电混凝脱色研究。结果表明，选用二氧化铅-钛电极对脱色有利；高离子澄清剂G409的电混凝脱色效果要优于其它常用混凝剂，其最佳pH值为6～7，投加量为40～50mg Al2O3/L；温度升高会加速活性艳红X-3B水解而导致脱色率下降，电解产物在空气中放置一定时间可以提高脱色率。     

不同混凝剂处理印染废水试验研究

选取了市售的聚合氯化铝铁（PAFC）、聚合硫酸铁（PFS）、聚合氯化铝（PAC）和自制聚合硫酸铁铝（PAFS）4种常用混凝剂对重庆某印染废水进行试验,探讨了混凝剂种类、废水pH值对印染废水脱色、COD去除效果的影响;考察了自制PAFS投加量、助凝剂投加量对印染废水的脱色、COD去除效果的影响;结果表明：4种混凝剂的混凝效果排序为：PAFS＞PAFC＞PFS＞PAC;在不调节原水pH的条件下,PAFS投机量为0.3 g/L时,印染废水的COD和色度分别达到最高为82.8％和86.6％;在此基础上再加入助凝剂的用量为4 mg/L时,印染废水的COD和色度最高分别达到95.8％和96.6％.     

多相稀土催化臭氧氧化法降解印染废水

利用多相稀土催化臭氧氧化法对浓度为200 mg.L-1的1 L模拟印染废水进行了降解实验。以稀土催化剂投加量、温度、反应时间及pH值为影响因素,以COD去除率为考察指标来优化实验参数。结果表明:该工艺的最佳反应条件为pH=2,稀土催化剂投加量为5 g,反应时间为60 min,温度为60℃。该方法应用于废水处理,效果较好。     

改性高岭土对印染废水处理的研究

印染废水具有污染物浓度高、种类多、含有毒有害成分、COD含量高以及色度高等特点.实验采用无机絮凝剂硫酸亚铁制备改性高岭土,研究其改性过后对印染废水的处理效果.通过硫酸亚铁-高岭土相混合后的不同配比、不同投加量、pH值、反应温度和反应时间等因素来探究对印染废水的最佳处理效果.研究结果表明:稀释20倍后的印染废水的COD为64、pH为7.30.改性过后在配比为1∶7、投加量为2.5g、pH为6.92、反应温度为20℃、反应时间为20min的条件下,比较发现色度的去除率高达98.3%、COD的去除率高达68.75%,说明该方法对印染废水的处理效果较好.     

A/O MBR处理印染废水中进水pH值对降解性能的影响

采用厌氧好氧膜生物反应器(A/OMBR),系统考察了当进水pH值在5.0～9.0范围变化时,各反应槽的活性污泥对活性艳蓝KNR染料及COD的降解性能变化情况.从而探索出在厌氧与好氧微生物协同作用下,微生物对染料及有机污染物的降解性能不受明显影响的进水pH值波动范围,为降低实际印染废水处理中化学试剂的使用量提供理论依据.结果表明,只有当进水pH值为9.0时,厌氧槽对脱色率的贡献大于好氧槽,而当进水pH值在5.0～8.0范围内变化时,好氧槽对系统脱色率的贡献大于厌氧槽.进水pH值对厌氧活性污泥的COD的去除效果几乎没有影响,而中性及偏酸性的进水条件更有利于好氧活性污泥对COD的降解.在偏碱性的进水条件下,膜对可溶性COD的截流作用更明显.当进水pH值在5.0～9.0范围内变化时,由于厌氧槽的pH值都能够稳定在6.0附近,使好氧槽和系统出水的pH值能够分别保持在7.0和7.5附近,从而保证了整个系统对染料及COD的降解性能处于最佳状态.     

低成本铁碳复合非均相Fenton催化剂制备及其性能

采用低成本浸渍烘干工艺制备铁碳复合非均相Fenton反应的催化剂.结果表明:催化剂中的Fe主要沉积在颗粒活性炭(GAC)的微孔结构中,可有效降低Fe的流失,提高Fe的利用效率;通过研究偶氮染料活性黑5(RB5)的脱色效果,在铁碳复合非均相Fenton催化剂投加量为2 g·L^-1,H₂O₂最佳投加量为0.5 mmol·L^-1,pH值为2的条件下,Fenton反应的脱色效果最佳;反应1 h后,对20 mg·L^-1的RB5溶液脱色率可达95%,催化剂中Fe的溶出量为0.62 mg·L^-1;催化剂经过5次循环使用后,仍有较好的活性,在最优条件下,RB5的脱色率依然能达到78%.