大型螺旋桨的凝固过程及其缺陷形成机理的研究

本文提出采用测定温度场、水力模型模拟充填过程及研究合金热裂倾向等方法研究大型铸件凝困过程及其缺陷形成机理。实验室试验指出夹渣缺陷将使高强度铜合金大型螺旋桨产生裂纹缺陷，提出了改善铸件质量的方向，进行了部分生产试验，取得了初步成果。     

成果鉴定

浇注系统水模拟研究 “两类新型的浇注系统”鉴定会在我院召开 浇注系统是铸件铸造工艺设计的核心环节,直接影响铸件质量、能源利用、环境污染和成本。在铸件充型过程中,浇注开始阶段的渣、砂、气泡及冷金属,常导致夹渣、夹砂、气孔、冷隔和裂纹等铸造缺陷及废品(占全部废品的30～60%)。 针对当前我国所采用的苏联式浇注系统的缺点,我院铸造过程物理模拟研究室开展了浇注系统的水模拟研究,研制出“两类新型的浇注系统”,在大连第二机床厂应用后,取得了预期的效果。 1982年11月27日至29日,在我院召开了鉴定会,来自全国22个单位,共40余名代表…     

38CrMoAl钢中的大型夹杂物研究

对38CrMoAl钢在冶炼过程中大型夹杂物的组成、大小及污染度的研究结果表明: 1.钢中大型夹杂物是含有Ca、Mg的铝酸盐,它主要地是由于钢锭凝固时Ca、Mg自钢液中析出引起的,与出钢时钢—渣混卷没有明显的关系。 2.大型夹杂物在钢锭心部和尾部生长最为有利。 3.钙、镁有可能以气态的形式析出,在钢锭中形成“气孔”。     

板卷夹渣缺陷的成因及控制

夹渣缺陷是板卷常见的缺陷,影响成品质量.通过分析板卷夹渣缺陷产生的原因,采取了控制开浇操作、控制浸入式水口渣线、控制涨杆以及控制结晶器波面等措施,使板卷夹渣缺陷问题得到了有效地控制.     

铝合金外壳阳极氧化层缺陷分析

利用扫描电镜及能谱仪对相机外壳阳极氧化膜缺陷进行分析,发现该铝合金外壳在进行阳极化处理前就存在凹陷缺陷,该凹陷缺陷是在轧制过程中产生的"条痕"缺陷,以及在"条痕"之间存在的夹渣,它们改变了缺陷处的阳极化条件,造成缺陷处阳极氧化反应时形成一定方向的银色和黑色相间的流线型条纹。     

优化面板混凝土配比 创无缺陷混凝土

在水利工程施工中，现浇混凝土质量缺陷主要有：露筋、峰窝、夹渣、裂缝、疏松、与钢构件连接部位松动、外形缺陷、强度达不到设计要求8类；而面板混凝土的主要缺陷是裂缝问题。面板混凝土裂缝从成因主要分为温度裂缝、干缩裂缝、结构裂缝，为减少面板混凝土裂缝，加强混凝土质量缺陷的预防十分必要。     

在A型显示超声波探伤中用多维决策方法对焊接缺陷定性分类的试验研究

本文运用模式识别中的统计决策方法对焊接缺陷超声回波信号进行分类识別,以达到区分平面型焊接缺陷(裂纹)和体积型焊接缺陷(夹渣、气孔)的超声回波信号之目的。试验研究表明,本文采用的方法具有一定的可靠性和可行性。经过对32个实际焊接缺陷超声回波信号的分类识别,平面型缺陷的正确分类率为86%,体积型缺陷的正确分类率为78%;总正确分类率为81%。     

电渣重熔连续定向凝固FGH96合金非金属夹杂物研究

本文通过真空感应熔炼＋惰性气氛保护电渣重熔连续定向凝固制备FGH96合金,对FGH96合金中的非金属夹杂物进行对比研究。结果表明,活泼元素Al、Ti、Zr、Ce、B等有轻微的烧损,主要元素含量都在合金要求的范围之内,氧含量略有降低,达到了真空熔炼的水平,氮含量有较大幅度的降低,主要存在两种类型的夹杂物,呈球形的夹杂物是Al、Ti、Mg的复合氧化物和TiN。图像统计分析结果表明,和传统电渣重熔相比,电渣重熔连续定向凝固工艺重熔后FGH96合金中的非金属夹杂物面积百分比、100个视场中的夹杂物个数降低了50%以上,夹杂物的最大尺寸由16μm降低到5.5μm,这主要是与熔池的形状、深度和结晶方式有较大关系,传统电渣重熔过程中金属熔池的形状是V字形,深度约占铸锭直径的50%左右,而电渣重熔连续定向凝固过程中形成的熔池呈扁平状,深度占直径10-20%。     

德龙Q195连铸坯中显微夹杂物行为

针对德龙现行工艺条件,采取示踪剂追踪手段对Q195钢中显微夹杂物进行研究,通过金相显微镜观察铸坯中显微夹杂的形貌、数量、大小及分布,并通过扫描电镜确定夹杂物的化学成分.研究表明:铸坯中显微夹渣物以小于5μm的夹渣为主,约占91%.T[O]平均含量为21×10-6,显微夹杂总体积率为0.16%,铸坯中主要有主要有两种显微夹渣物,分别为MnS夹渣、球形钙铝酸盐夹渣.其中MnS夹渣约占铸坯中显微夹渣总数的62%,球形钙铝酸盐夹渣约占38%.     

体育舞蹈教师教学能力发展的逻辑规律分析

经过长期的观察与实践，发现许多现象在发展变化的过程中遵循着“逻辑型”规律。这种逻辑规律的平面坐标曲线是“s”型。体育舞蹈教师的教学能力的形成过程也有自己“S”型逻辑规律。     

风电球墨铸铁件夹渣的超声波探伤

夹渣作为球墨铸铁件的主要缺陷之一,它的存在减少了有效截面厚度,影响风电系统的安全使用。超声波探伤在监控铸件质量方面起着十分重要的作用,介绍了超声波探伤条件的优化选择与夹渣的判断与参数测量方法。     

硅表面磷扩散产生的压印位错“花结”

最近我们在研究硅中杂质扩散与缺陷的关系时，偶然观察到一种如压印位错“花结”的缺陷，为了了解这种缺陷的形成原因和结构特点，我们对大量实验样片进行了化     

柴油机稀土球墨铸铁曲轴的断裂力学分析

本文运用线弹性断裂力学理论研究了290型柴油机的稀土球墨铸铁曲轴的断裂强度和寿命问题.曲轴断裂的主要原因在于曲柄臂与连杆轴颈过渡圆角处存在缺陷.这个位置的缺陷(裂纹或类裂纹)在疲劳扩展达到临界状态时便导致曲轴失稳断裂.本文还根据断裂力学的理论和实验分析,提出了降低断裂率的一些途径.     

在压力管道检验中发现的缺陷原因分析及处理

襄阳市某化工股份有限公司脱碳塔出口压力管道级别为GC2;管道长度为20m,共12道对接焊缝,首次定期检验,经X射线探伤检查时发现有一道对接焊缝存在宽度7mm的夹渣缺陷,发现该焊缝存在长度为52mm的未熔合缺陷。分析了4种产生夹渣缺陷的原因和5种产生未熔合缺陷的原因,提出了应采取挖补的方法进行修复。     

铝热法冶炼高钒铁夹渣问题的探讨

分析了炉外法冶炼高钒铁的特点,对高钒铁夹渣问题进行了初步探讨,研究了高钒铁夹渣问题的形成的影响因素。     

高转速汽油机扭振计算问题

目前，汽油机正朝着高转速，大功率，低噪声，轻型化方向发展。因此，对汽油机扭转振动特性的研究变得越来越重要。曲轴扭振过大，不仅会引起曲轴扭转疲劳破坏，而且也是产生发动机噪声的主要原因之一。在曲轴前端安装扭振减振器是减低曲轴系扭振的有效方法。本文结合４８６Ｑ型汽油机的扭振测试分析和计算对其扭振特性及橡胶减振器参数进行了研究，并提出一种减振器的优化设计方法。     

6σ方法在减少304不锈钢板坯夹渣缺陷报废量的应用

采用6σ原理分析和控制304不锈钢头坯夹渣产生的板坯的报废量,通过利用6σ的一系列工具和方法,并结合lean,分定义、测量、分析、改进、控制五个阶段,通过IPO分析、因果矩阵、鱼骨图分析找出了影响指标的可能原因,并使用对数回归、卡方检验等方法,找出了影响304不锈钢头坯夹渣的主要根本原因为钢水温度,钢水镇静时间以及水口插入深度。采取和调整连铸第一包钢包温度、不同断面的钢包温度及相应的钢水镇静时间,制定相应的钢水填充曲线,优化开浇时的水口插入深度等措施及控制办法有效降低的304不锈钢板坯夹渣缺陷报废量。通过上述措施将304不锈钢夹渣缺陷吨钢废品量由原先的0.63Kg/t钢水平改善到0.25Kg/t钢水平,降低质量成本损失,实现年经济效益约68.05万元。     

0Cr18Ni9不锈钢中非金属夹杂物来源

为了研究不锈钢连铸坯中非金属夹杂物的主要类型及其主要来源,用扫描电镜分析了0Cr18Ni9不锈钢连铸坯中的夹杂物成成,并分别在AOD渣、大包渣及中间包渣中加入示踪剂进行了三次示踪实验.实验结果表明,0Cr18Ni9不锈钢连铸坯中的非金属夹杂物主要为CaO-SiO2-Al2O3-MgO系夹杂物,其次为MgO-Al2O3类尖晶石和硫化物;非金属夹杂物的主要来源是AOD还原期的还原产物、脱硫产物和出钢时混入钢水中的AOD渣滴;AOD出钢后,大包顶渣、中间包覆盖剂和结晶器保护渣不会对钢液造成明显污染.     

无取向硅钢夹杂物来源研究

为判断铸坯中夹杂物的主要来源,在无取向硅钢生产过程中,向钢包、中包覆盖剂及中包表面耐材中分别加入基体重量的10% BaCO3,10% SrCO3,10% La2 O3(质量分数)作为示踪剂,并在相关工序取钢样或渣样,利用扫描电镜和显微镜观察分析夹杂物的形貌和成分。研究表明,无取向硅钢中大型夹杂物主要为SiO2、Al2 O3以及硅铝酸盐,夹杂物的主要来源是保护渣卷入和二次氧化。     

影响铝锭表面质量的因素分析和改善措施

针对生产中铝锭表面出现的飞边、夹渣、表面波纹过大等影响外观质量的因素,从生产实际出发,分析认为由于铝液流量不稳或扒渣速度过快而形成飞边、夹渣;由于扒渣不平稳形成同心圆状水波纹;由于水的汽化和氢气的逸出形成泡状水波纹;从设备本身的结构分析认为由于链条的多边形效应和爬行以及在生产过程中的冲击、振动等是产生沟槽状水波纹的原因.从铸造工艺、设备、设备维护与管理3个方面提出改善措施.实践证明,这些措施的综合运用能有效提高铝锭的表面质量.