亚微米SiCp/Al复合材料的磨损性能

以亚微米级（130nm）SiCp和100—200目（149—75μm）Al粉为原料，采用冷压烧结和热挤压方法制备出不同体积分数的微米SiCp增强Al基复合材料，并在油润滑条件下，对其滑动磨擦特性进行了研究．结果表明i在较高载荷下，体积分数为1．5％和5．0％的SiCp／Al基复合材料具有优异的滑动磨损抗力，且随SiCp含量增加，复合材料的耐磨性能提高，耐磨性可迭市售挤压态锡青铜QSn6．5—0．4的1．21和4．06倍、纯Al的1．10和3．66倍；其磨损表面和次表面在摩擦推挤形变的作用下形成了Al基体＋孔隙＋尺寸适中、近球状、弥散分布SiCp的理想耐磨减摩组织．     

CF／PEEK复合材料的摩擦磨损行为研究

研究了碳纤维增强聚醚醚酮（ＣＦ／ＰＥＥＫ）复合材料的摩擦磨损行为．结果表明复合材料的摩擦系数与磨损率依赖于材料中纤维的含量，在１０％～２０％范围有最低值，并对载荷有明显的依赖性．纤维含量的影响是碳纤维本身的减摩阻磨性和其对纤维在树脂中所处的分散状态及纤维在作用中的变化的依赖性有关；而载荷的影响则与树脂在作用过程中产生热后所处的物理状态有关．由于纤维对材料的摩擦尤其是磨损性能可能产生不利的影响，如纤维受磨减薄后产生的碎片导致磨料性磨损，而这种影响可通过复合材料的制备工艺来达到一定程度的控制，制备工艺对获得理想材料至关重要     

C_f/Al复合材料的制备与界面修饰的研究进展

综述了短切碳纤维与连续碳纤维增强铝基复合材料的制备工艺,分别总结了不同纤维增强铝基复合材料的制备工艺及性能,并对纤维表面Ni镀层修饰工艺及发展现状进行了概括,文末对Cf/Al材料界面修饰的不足之处进行了说明。     

六钛酸钾晶须对摩擦材料的影响及磨损机制

主要研究添加六钛酸钾晶须的摩擦材料的摩擦磨损性能和表面磨损机制。试样中摩擦性能调节剂和改性酚醛树脂等其他材料的含量不变，仅改变六钛酸钾晶须和空间填料硫酸钡的含量，采用JF-645T型热压机压制试样。将制得的试样进行衰退和恢复、剪切强度和硬度等性能测试，场发射扫描电子显微镜（scanning electron microscope, SEM）和能谱仪（energy dispersive spectrometer, EDS）分析材料摩擦表面形貌以及成分。研究发现：六钛酸钾晶须能显著提高材料的摩擦因数（μ）、抗高温衰退性和耐磨性；当材料表面初始凸台被破坏后，适量的六钛酸钾晶须附着于芳纶纤维表面能团聚磨粒和磨屑并促进二次凸台的形成；团聚作用是六钛酸钾晶须在摩擦材料中起到优异性能的根本原因；过量的六钛酸钾晶须（质量分数≥16%）会在混料中直接结团，结团体在接触面剪切力作用下会被轻易拉出表面，增大磨损率。     

石棉摩擦材料-钢摩擦副材料转移机理的实验研究

在一定压力和转速下对试样进行了摩擦试验,用扫描电镜和能谱仪对摩擦表面进行了观察分析,研究了石棉摩擦材料-钢摩擦副材料转移的物理过程、转移膜形成的工况条件及其影响因素,并论述了转移膜的表面特征。试验研究表明,石棉刹车块-钢滑动系统中,无论在何种工况下,都有不同程度的材料转移。转移膜是片状、长条状或团块状。转移膜不连续,其元素含量、相对厚度沿周向和径向分布不均,对偶材料的硬度、剪切强度表面能、热特性、表面光洁度及摩擦表面温度对转移膜形成有一定的影响。     

原位自生成TiC／Ti－6A1复合材料的高温氧化

利用热重分析仪测量了原位自生成技术制备的TiC／Ti-6Al复合材料高温连续氧化增重特性．结果表明，原位自生成TiC／Ti基复合材料在高温氧化时遵循抛物线规律，氧化增重在1073K时远大于873K和973K时，计算获得该复合材料的氧化激活能为255．7kJ／mol．研究发现，873K和973K时形成的氧化物是不连续的岛状分布，而在1073K时，氧化物已形成均匀连续的膜，这是由于复合材料的氧化首先发生在TiC颗粒的表面上，而不是像均质材料一样在整个表面上均匀地发生．     

氧化膜对半金属汽车刹车材料摩擦磨损性能的影响

以一种半金属汽车刹车材料为研究对象,分析了按不同比例配入铜纤维后材料摩擦表面氧化膜的生成及其对摩擦磨损性能的影响．结果表明,中温下半金属刹车材料的氧化对摩擦磨损性能起着较为重要的作用,中温下的氧化磨损为其主要的磨损机理．增加铜纤维的含量有利于减少低温下的粘着磨损和中温下的氧化磨损．     

碳纤维与铜颗粒增强聚甲醛复合材料摩擦磨损性能研究

利用热压成型工艺制备了不同含量的碳纤维、铜颗粒增强聚甲醛复合材料,研究了碳纤维、铜颗粒含量对聚甲醛复合材料摩擦磨损性能的影响规律及其磨损机制。结果表明,碳纤维、铜颗粒显著提高了聚甲醛的耐磨性,在0.628m/s,100N实验条件下,碳纤维10%+铜颗粒10%构成的复合材料的磨损率最低,其磨损率比单独添加碳纤维10%降低了48.5%。摩擦表面形貌分析表明,添加铜颗粒使复合材料摩擦表面光滑,但却增大了摩擦系数。     

三维编织碳/环氧复合材料的摩擦学特性

为研究三维编织复合材料的摩擦学行为，采用RTM工艺制备了三维编织碳纤维增强环氧树脂复合材料，讨论了纤维体积比、纤维表面处理和润滑条件等因素对复合材料摩擦磨损性能的影响。结果表明，随着纤维含量的增加，复合材料的摩擦系数先降后升，在35％时有最小值；磨损率则一直下降。纤维表面处理使复合材料的磨损率降低，耐磨性提高，水润滑条件下复合材料的摩擦磨损性能远优于干摩擦条件下的性能。干摩擦条件下复合材料的磨损机制主要为黏着磨损，水润滑条件下则以磨粒磨损为主。     

碳纤维增强聚酰亚胺复合材料的摩擦磨损性能

为改善碳纤维表面活性,提高碳纤维增强聚酰亚胺复合材料的综合性能,分别采用稀土改性剂和空气氧化处理方法对碳纤维表面进行改性处理,研究了在干摩擦条件下载荷、往复滑动频率以及不同改性处理方法对碳纤维/聚酰亚胺复合材料的摩擦磨损性能的影响.结果表明:碳纤维表面改性处理能够提高碳纤维/聚酰亚胺复合材料的摩擦磨损性能;在干摩擦条件...     

半金属摩擦材料的摩擦磨损性能及磨屑形貌

采用D MS定速式摩擦试验机 ,测定 3种金属纤维 (钢纤维、黄铜纤维和紫铜纤维 )增强的半金属摩擦材料与灰铸铁在不同温度下滑动摩擦的摩擦磨损性能 ,并收集磨屑 ,借助SEM扫描电子显微镜 ,观察、分析磨屑的形貌 ,研究材料磨损的内在机制 .研究结果表明 :紫铜纤维增强的摩擦材料与灰铸铁间的摩擦因数最稳定 ,磨损率最低 ;低温时 ,3种材料的磨屑均比较细小 ,在少数大颗粒的表面可以观察到较深的划痕 ,有的带有明显的裂纹 ,说明该磨损主要由犁沟及微切削作用引起 ;高温时 ,磨屑多呈较大的块状或薄片状 ,这是粘结剂的高温分解和摩擦表面膜的热裂分解所致 ;对于铜纤维 (黄铜或紫铜 ) ,在摩擦过程中还会发生铜在对偶表面的涂抹现象 ,这也是影响其摩擦磨损性能的一个重要因素     

摩擦时间对CaSO4晶须增强树脂基复合材料摩擦学性能的影响

采用模压成型工艺制备CaSO_4晶须增强树脂基复合材料,并选用一种市售材料作对比,研究摩擦时间对两种材料摩擦学性能的影响,利用SEM及EDAX观测磨损表面形貌及成分变化,分析其磨损机理.结果表明:随着摩擦时间的变化,自制材料摩擦系数维持在0.45左右,制动平稳性较好,磨损机理以磨粒磨损为主;市售材料摩擦系数在0.32~0.36范围内波动,制动过程易产生颤动和噪声,磨损机理以粘着磨损和热疲劳磨损为主;两种材料摩擦表面平均温度及其磨损率均随着摩擦时间的延长而逐渐升高,且与对偶件存在明显的粘着效应.     

无石棉摩阻材料的研究

经较详尽的试验对比,钢纤维增强的摩阻材料的摩擦学性能和机械性能,都优于硅酸铝纤维和无碱玻璃纤维增强的材料。提供了利用正交设计法筛选配方的方法,得到优化的半金属摩阻材料的配方。利用近代表面分析工具对半金属摩阻材料的表面和磨屑进行观察分析,并探讨了磨屑的形成机理。     

Study on PTFE/Kevlar49/PA6 Composites

The mechanical properties and material volume fractions of PTFE/Kevlar49/PA6 composite are studied. The focus of this paper is to get the relationship between the volume fraction of three constituents and the mechanical properties of the composite by doing tensile, hardness and wear test. The effect of the constituent volume fractions was evaluated. Short Kevlar49 fibers reinforced PA6 （Polyamide 6） with PTFE filler were studied in five different combinations. The results of the experiments show that the mechanical properties increase with Keviar fibers increase, then they decrease after the Kevlar fiber volume reaches one number.     

Go/GF/PTFE 高铁桥梁球形支座平面滑板制备及摩擦学性能研究

通过往PTFE中加入经过一定处理的石墨烯和碳纤维,经过称量材料、球磨混料、冷压成型、烧结固化等步骤制备出平面滑板试样。利用MMG 10型气氛保护摩擦磨损试验机对平面滑板试样的摩擦磨损性能进行了研究,利用扫描电镜观察平面滑板试样摩擦面的微观形貌,探讨了石墨烯与碳纤维的润滑机理。结果表明石墨烯的加入能减小平面滑板试样的摩擦系数,碳纤维的加入能明显提高平面滑板的耐磨耗性能。含有质量分数2%的石墨烯和30%的碳纤维的平面滑板试样的摩擦磨损性能最好。     

水压马达配流副仿生非光滑表面摩擦学性能

为探究剩余压紧力条件下具有仿生非光滑表面结构的水压马达配流副的摩擦学性能,选取431不锈钢和碳纤维增强PEEK作为摩擦副配对材料,在保持凹坑面积占有率相同的情况下,设计和制造了三种不同截面且直径分别为0.8 mm、1.0 mm、1.3 mm和1.7 mm的仿生非光滑表面凹坑试件,通过摩擦磨损试验获得了摩擦副摩擦系数、试件摩擦表面微观情况、试件摩擦表面粗糙度分布及磨损量等结果。结果表明,造成配流副磨损的摩擦机理主要有磨粒磨损、粘着磨损和沟犁磨损;配流副间设计的凹坑型非光滑表面都起到了降低摩擦系数、加快摩擦系统平衡和减少磨损量的作用;开口直径为1.0 mm的圆锥形凹坑能起到更好地降低摩擦系数的效果;开口直径为1.0 mm的圆锥形凹坑能起到更好地减少磨损的作用。     

成型工艺对树脂基摩擦材料及其摩擦学性能的影响

以碳纤维2.5D浅交弯联结构为预制体,分别采用树脂传递成型工艺(RTM)和热压成型工艺(HPM)制备了碳纤维增强酚醛树脂基摩擦材料.通过MS-T3001摩擦磨损试验机考核了材料的摩擦磨损性能,采用扫描电子显微镜、激光三维形貌扫描仪观测了材料的磨损形貌,对比分析了两种成型工艺对材料摩擦学性能的影响.结果表明:随着滑动速度和工作载荷的增大,材料的摩擦系数均减小.热压成型工艺成型摩擦材料的主要磨损形式为磨粒磨损,摩擦系数0.085~0.130,磨损率1.5×10-8 g·N-1·m-1.树脂传递成型工艺成型摩擦材料的主要磨损形式为黏着磨损和疲劳磨损,摩擦系数0.075~0.120,磨损率7.5×10-8 g·N-1·m-1.     

钨含量对铜基摩擦材料性能的影响

为了探究钨含量对制动用铜基摩擦材料性能的影响,采用热压烧结工艺制备了不同钨含量的铜基摩擦材料,对其物理性能、力学性能和摩擦磨损性能进行了测试。研究表明,铜基摩擦材料的密度随着钨含量的增加而增大,而剪切强度和硬度先增大后减小。钨提高了材料磨损表面微凸体接触的结点强度,从而提高了材料的摩擦因数。适量的钨可以有效地减少磨损表面剥离,有助于在磨损表面形成连续完整的摩擦膜,从而稳定摩擦因数,减小磨损质量。当钨含量过高时,在高温摩擦过程中会产生严重的犁沟或微裂纹,导致摩擦因数剧烈波动和磨损质量增大。钨的质量分数为3%时,铜基摩擦材料在不同温度和压力下具有较为稳定的摩擦因数和较小的磨损质量。