钢铁生产过程系统的能耗可靠性评价

在功能可靠度和时产率可靠性评价指标的基础上,结合钢铁生产过程系统能源消耗状况的分析,建立了能耗可靠性评价方法,提出了能耗可靠度、工序能效比及相近度等评价指标体系来描述钢铁生产过程系统的能耗可靠性.运用贡献指数的概念定量分析了后两者对能耗可靠度的影响,并应用于国内某特殊钢厂电弧炉生产过程单元.结果表明:该电弧炉工序的能耗可靠度由2008年的0.64提高到2009年的0.72.另外,还分析了该厂2006—2009年电炉工序能耗可靠度变化的主要原因.     

基于投入产出模型的武钢炼铁系统能耗与节能潜力分析

针对武钢炼铁系统建立多级能源投入产出模型,采集并分析武钢炼铁系统2010~2013年生产及能源数据,通过该模型计算焦炭、烧结矿及铁水的能值与能耗,运用吨钢能耗e-p分析法计算工序节能量,采用指数平滑法预测未来一年的能源需求量。结果表明,降低焦化、烧结、高炉工序能耗,加大回收余热、余能等二次能源的力度,增加喷煤量以提高煤焦置换比以及优化生产结构等措施均有助于该炼铁系统的能耗降低。     

国内某钢铁厂360m~2烧结机余热回收发电项目设计

在钢铁生产过程中,烧结工序能耗差不多占整个企业能耗的10%,是仅次于炼铁的第二大耗能工序,而烧结工序中有50%左右的热能被烧结主抽烟气和冷却机废气带走,其中烧结机主抽烟道烟气余热占烧结工序能耗的13%～23%左右。这部分余热利用潜力是很大的,理论和工程实践证明,完全可以在保证烧结正常生产的前提下,根据废气温度级别,利用梯级取热的方法将热量重新分配,提高废气余热品位和利用价值,是企业创造经济效益,实施节能减排策略,发展循环经济的重要方式。     

八钢430 m^2烧结降低工序能耗的实践

八钢430 m^2烧结机从设计伊始就综合考虑各种节能措施,从各个工序中的固体燃耗、电耗、水耗、煤气消耗、提高混合料温度等方面阐述降低烧结工序能耗的主要途径、方法.并总结了八钢烧结分分厂在节能降耗方面所采取的主要措施及取得的效果.     

钢铁企业基于能耗指标分解模型的情景分析

在钢铁厂能耗指标分解模型的基础上运用情景分析法,对钢铁厂的主工序吨钢能耗情况进行分析和预测.为评价国内某钢铁厂2009年和2012年的能耗水平,构建了先进工序能耗、近期可行及远期可能余热回收情景,其中近期可行余热回收情景只涉及烧结烟气、热轧烟气和冷轧高温烟气的余热回收,远期可能余热回收情景则包括各工序排放的高温烟气和固体废弃物的余热回收.通过对各情景的比较,得出节能效果最好的是先进工序能耗情景,近期可行余热回收节能效果并不显著,远期可能余热回收可较大幅降低能耗,最后提出了应用先进电炉预热技术、发展高温固体余热回收技术及提高轧钢工序余热回收等进一步节能的建议.     

钢铁企业物流对能耗影响的分析

从生产单元入手,分析了各生产单元之间和工序之间的物流约束关系,导出了企业物流递推公式·根据基准工序能耗的概念,建立了能耗方程,导出了物流对能耗影响的计算公式·利用该公式可以计算出任何一股或多股物流变化对各生产单元及企业的能耗影响·计算分析表明:废品物流和返回物流增加,能耗增加;炼铁返回率对烧结主流量和炼铁能耗量以及总能耗量的影响最大·     

宣钢第二炼铁厂节能降耗的措施

根据宣钢大量现场数据及生产实际情况,分析了炼铁工序能耗的组成和消耗水平。通过实际对比和对宣钢设备、操作、原燃料条件条件的分析研究,提出了降低炼铁工序能耗的具体措施。     

宣钢第二炼铁厂节能降耗的措施

根据宣钢大量现场数据及生产实际情况,分析了炼铁工序能耗的组成和消耗水平。通过实际对比和对宣钢设备、操作、原燃料条件条件的分析研究,提出了降低炼铁工序能耗的具体措施。     

钢铁企业能源消耗与CO2减排关系

建立了钢铁企业长流程CO2过程排放模型,给出总排放和工序排放的计算方法.计算发现:国内某800万t产量规模的典型钢铁企业CO2总排放在2007年达到1561.64万t,吨钢排放1.85t CO2;工序排放从大到小依次为炼铁、焦化、烧结、轧钢、炼钢、熔剂焙烧和球团工序,其中炼铁和焦化工序排放分别占总排放的58.83%和11.25%.为了评价钢铁企业能源消耗和CO2减排关系,提出钢铁企业CO2综合排放因子和能耗碳饱和指数评价方法.研究表明,为了减少CO2排放,钢铁企业不仅需要降低总体能耗,还需要降低能耗的碳饱和指数,能耗碳饱和指数与能源结构相关,能源结构中CO2总影响系数大的能源种类消耗量越大(例如焦炭),碳饱和指数越高,越不利于CO2的减排.这说明实现钢铁生产的生态园区化、优化能源结构以及加强钢铁生产的能源转换功能对钢铁企业减排有显著作用.     

企业能耗与环境负荷的研究

为定量地研究企业在生产过程中因能源和能源介质的使用对环境的影响，文章通过理论计算和实测获得不同能源使用时释放的各类污染物量，由此进一步计算出使用能源的环境污染转化系数。以此在现有能源数据库的基础上定量地研究企业不同产品，不同生产工序的能耗与环境负荷的关系。本文以冶金生产为例，研究了从烧结、炼铁直至最后轧制、加工成材的各类产品全生产过程的环境负荷，研究结果表明，不同工序生产过程的环境负荷有限大的不同；同一产品不同工艺过程，对环境负荷影响也很大。     

混联法生产氧化铝流程的物流对能耗的影响

以钢铁生产流程中的“基准物流图”概念为基础,提出了氧化铝生产流程基准物流图的概念,构筑了用混联法生产氧化铝流程的基准物流图·并以某混联法氧化铝厂生产数据为依据,分别绘制了该厂的实际物流图和基准物流图,并定量地分析了生产流程的物流对能耗的影响·结果表明:在混联法生产氧化铝的流程中,凡是由外界向某中间工序输入的含氧化铝物料,必有利于节能;凡是由某中间工序向外界输出或返回上游工序处理的含氧化铝物料,必使能耗增加,而且越是后部工序,耗能越多     

中国钢铁工业流程结构、能耗和排放长期情景预测

为了准确预报我国钢铁工业未来生产结构、能耗和排放情况,构建了钢铁生产、加工、消费、折旧的全生命周期模型和基于人均钢铁存储量的产量预测模型,结合工序能耗和排放特征,针对基准、折旧寿命延长、废钢回收率提升、能源效率提高及综合等五种情景进行了情景预测.中国钢铁产量、能耗和排放会历经一个峰值后下降,电炉短流程会逐渐替代高炉长流程成为主流.流程结构转变是未来中国钢铁行业节能减排的关键"红利",而节能技术的作用在后期越发凸显.中国钢铁行业要达到2050年减排一半的目标,需结合综合情景实施生产结构调整、废钢回收、节能减排技术推广等相应措施.     

轧钢系统能耗分析与节能对策

论述了系统节能的概念和方法 ,并以此为基础 ,分析轧钢系统能源消耗的现状 ,提出节能降耗的对策。指出在降低材比系数方面 ,要重点放在提高成材率和生产结构调整 ;在降低工序能耗方面 ,重点放在降低电能和加热能耗。     

钢铁行业工序能耗分析及节能发展方向探讨

基于钢铁行业各工序平均能耗以及钢铁行业原燃料结构,对钢铁行业焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢等工序的原燃料结构、能耗特点和节能技术进行了分析,在此基础上对钢铁行业节能发展的重点进行了讨论,并针对炼铁工序焦比、煤气利用率、二次能源回收等重点环节的发展方向进行了探讨,对于钢铁行业的节能降耗有着较大的实际意义。     

轧钢系统能耗分析与节能对策

论述了系统节能的概念和方法,并以此为基础,分析轧钢系统能源消耗的现状,提出节能降耗的对策.指出在降低材比系数方面,要重点放在提高成材率和生产结构调整;在降低工序能耗方面,重点放在降低电能和加热能耗.     

兴澄特钢主要工序电耗和能耗研究

对兴澄特钢的一些主要工序:烧结、炼铁、炼钢和轧钢的能源物质消耗和耗能工质消耗数据进行收集、整理、分析,基于相同的统计和计算方法,得到生产每吨产品的工序电耗、能耗以及折算的全流程吨钢电耗、能耗值.特炼分厂电炉炼钢年产量2002年为79.18万t,2004年为91.60万t,增长15.69%;电炉吨钢冶炼电耗由340.20kW·h·t-1降至166.30kW·h·t-1,降幅51.12%;而全流程吨钢能耗由289.51kgce·t-1上升到615.44kgce·t-1,增长1.13倍.     

钢铁生产流程的物流对能耗影响的表格分析法

在钢铁生产流程中,物流对能耗具有重要的影响·从基准物流图的概念入手,分析了含铁物料在实际钢铁生产流程各工序中可能发生的流动情况,说明了根据实际生产流程构筑基准物流图的方法,构造了计算偏离基准物流图的各股物流对能耗影响的分析表,并给出了计算公式及其计算步骤     

烧结余热发电高温烟气阀门设计

烧结工序的能耗指标与先进国家相比差距较大,每吨烧结矿的平均能耗要高20千克标准煤,节能潜力很大.烧结工序的能耗约占冶金总能耗的10%～12%.而其排放的余热约占总能耗热能的49%.在烧结矿生产过程中,特别是烧结矿由鼓风式环冷机冷却过程中会排出大量温度为250～400℃的低温烟气,其热能量大约为烧结矿热耗量的30%左右.实现能源梯级利用的高效性和经济性角度分析,余热发电是最为有效的余热利用途径,平均每吨烧结矿产生的烟气余热回收可发电20千瓦时,折合吨钢综合能耗可降低8千克标准煤.余热发电烟气阀门烧结余热发电重要的辅机设备,直接影响烧结和余热电站运行稳定、废气的充分利用以及整个系统运行效率和可靠性,做好高温烟气阀门对烧结余热发电具有重要意义.     

利用神经网络技术预测轧钢厂的工序能耗

利用神经网络技术，建立了产量、成材率和作业率神经网络能耗模型，与数学回归模型相比，提高了拟合精度，当产量从12kt/月增加到55kt/月时，工序能耗的实测值从270kg/t减少到165kg/t，神经网络模型工序能耗的计算值从260kg/t减少到160kg/t；当作业率从64%增加到73%时，工序能耗的实测值从164.18%/t减少到162.6kg/t，神经网络模型工序能耗的计算值从164.7kg/t减少到162.5kg/t，为研究轧钢厂工序能耗决策提供了可靠的方法。     

洁净炼铁新技术的探讨

一、钢铁能耗与污染态势钢铁行业既是能量消耗的大户，又是污染大户。１９９６年我国的钢产量为９６０２万吨，生铁产量为８９７７万吨，吨钢能耗平均为１．３９２吨标准煤。因为钢铁生产的主要能源为化石类低效能源，转化过程中会释放大量的二氧化硫、氮氧化物、温室气体（二氧化碳）以及粉尘等影响环境质量的物质［２］，所以也就成为污染物的排放大户。生产１吨粗钢大约可产生２．３吨ＣＯ２、２．２公斤ＳＯ２和２．３公斤ＮＯｘ，另外，还有３ｍ３废水、１１０克氨、８克苯酚和氰化物等，以及１．６公斤悬浮固体。高炉作为钢铁生产的主…