液压支架用大流量安全阀研究

为了在大流量安全阀实际制造之前对其性能、行为、功能进行分析和评估,首先采用Pro-E建立大流量安全阀模型和液压支架用液压缸模型,再运用ADAMS/ Hydraulics模块建立液压控制系统,然后将两者结合起来设计出大流量安全阀试验系统.运用该系统能较好地对设计出的大流量安全阀进行检测.研究结果表明运用该方法很好的验证了大流量安全阀的最初设计参数的正确性,并达到产品生产的最优目标.     

高压大流量安全阀卸荷过程模型构建及仿真分析

为建立大流量安全阀在卸荷过程中的准确物理模型,对现有最大流量为1 000 L/min的矿用液压支架安全阀进行结构分析.建立了大流量安全阀内部流道的三维几何模型,采用ANSYS Workbench软件以定压差为条件,研究安全阀阀芯从0到最大开度时的阀芯内部流场及压力分布规律.仿真结果表明,在卸荷过程中,从阀体入口到阀芯顶端所受液压力由于压力损失,最大降低了约3 MPa.因此,将阀芯前端部分简化成一个固定节流口,并以此为基础,提出了符合实际工况的安全阀物理模型,针对此物理模型建立了其动态数学模型,并对其进行仿真分析,仿真结果与实际测试结果基本一致.这为研发大于1 000 L/min的大流量安全阀提供了理论参考.     

液压支架用大流量安全阀动态时间指标的分析与确定

本文论述了液压支架用大流量安全阀开启时间与煤层顶板下沉速度及立柱参数间的关系和压力稳定时间对液压支架疲劳强度及顶板维护的影响．确定了大流量安全阀开启时间和压力稳定时间两个动态性能指标的取值范围，为大流量安全阀的动态设计提供了必要的依据。     

大流量安全阀优化设计

本文针对采煤工作面动载荷造成的液压支架破坏问题进行了液压支架用大流量安全阀的优化设计。建立了带有气体弹簧压紧的锥阀差动结构大流量安全阀动态支配方程和优化数学模型,采用复合型寻优方法并用BASIC语言编写了液压支架用安全阀设计的通用优化程序,用该程序进行了10000L/min大流量安全阀的参数优化计算,最后用模拟试验对理论分析进行了验证,     

液压支架用大流量安全阀动态设计与试验研究

我国开始研制液压支架用大流量安全阀只是最近几年的事情,尽管有些研究单位和生产厂家参照国外有限的资料,搞出了大流量安全阀的雏型,但由于设计方法的落后,加工制造水平低,试验手段跟不上,不可避免地造成设计生产出来的大流量安全阀动态性能达不到要求,使用起来不可靠.面对这种落后状况,有必要投入一定的人力、物力,从设计、制造、     

液压传动与自动控制系统动态性能分析

研究汽车液压传动过程中液压缸中的压力变化过程,对液压系统中相关的液压泵、液压缸、管道阀门等主要工作环节进行了建模和受力分析,得到工作过程中各处受力情况,并设计了一个液压控制系统的基本工作原理图,对液压系统中的主要阀门、管壁、液体流量等液压控制中的主要参数进行了建模和抽象,得到了液压缸中液体流量和压缩比的相关关系式。最后对液压传动系统中的动态控制性能进行了分析,得到了其压力、流量、容量等主要参数的性能关系。     

一种新型安全阀在液压支架系统中的数学建模

以郑煤机集团液压中心研制的一种新型FAD160／40安全阀为研究对象,根据该安全阀的结构特点,对其在液压支架上的实际应用系统进行液压动力学分析,建立了系统的数学模型,从而为下一步对该阀的动态特性指标进行测试,分析安全阀关键结构参数的变化对系统性能产生的影响提供了详实的理论依据。同时对开发研制更大流量的安全阀提供了宝贵的经验和研究方案,对于煤矿开采设备的技术更新具有重要的现实和指导意义。     

外注式单体液压支柱参数化建模与仿真

根据单体液压支柱在普采面支护的应用实践,建立了单体液压支柱恒阻阶段的Simulink仿真模型和支撑阶段的SimHydraulics参数化仿真模型,完成了计算机仿真。用提取压力仿真曲线坐标值的方法,求取了密闭系统的性能参数,安全阀开启压力和回柱特性仿真曲线符合工程实际。其工程指导意义是:单体液压支柱设计要提高安全阀的开启流量,改善乳化液的通流作用,回柱时要轻转卸载手把。所提出的参数化通用建模方法,可以方便地对各种类型的液压缸或液压支架立柱进行数学建模或参数化仿真建模,得到的仿真结果能够为系统的设计、稳定性判定和参数设定等提供理论依据。     

弛豫型铁电(PMNT)大流量高速开关阀设计与仿真

针对高速开关阀响应不够高、流量输出小的问题,利用新型压电晶体—弛豫型铁电(PMNT)的逆压电效应原理,将PMNT制作成大流量高速开关阀的驱动器,以此提高开关阀的响应速度。分析了PMNT驱动器的结构和工作原理,采用AMESim对PMNT驱动器进行建模并研究了PMNT的逆压电效应,同时采用类似并联阀的双阀芯结构增大出口流量,运用AMESim平台对其整个液压系统进行研究,比较了不同占空比下PWM脉冲信号及压力源对高速开关阀出口流量和压力变化的影响。该新型高速开关阀能够满足高速、大流量要求。     

进油口管径对液压冲击器冲击压力和流量的影响

为了给液压冲击器的系统研究及结构优化提供必要的实验依据,进一步研究了液压冲击器压力油入口尺寸变化对其动态压力和流量影响.以某冲击器做主要研究对象,利用测试液压冲击机械冲击性能的模拟载荷试验装置从试验角度对其进行实验,到了液压冲击机构工作中进油口管径尺寸对压力和流量影响的变化曲线和二者波动程度与油管直径尺寸之间的关系.结果表明:进油口管径直接影响液压冲击器冲击压力和流量的脉动值,在同频档下管径越小,冲击压力脉动愈大,则流量波动愈小.     

“动静三轴试验仪”伺服加载系统研究

根据土工试验要求研制了"动静三轴试验仪",该仪器设备能够替代传统"静三轴试验仪"和"动三轴试验仪"完成给定的试验任务.伺服加载的实现方式是"动静三轴试验仪"研制的核心,在分析液压、气动和电气加载方式的优缺点后,采用液压伺服加载方式完成轴向力和位移的动态、静态加载.为解决液压伺服加载系统在动态加载时液压油压力波动和静态加载时效率低、发热量大的问题,提出采用蓄能器组和恒压变量泵的解决方案并设计了液压油源系统,借助数学建模和仿真的手段验证了所提方案的正确性.     

机载惰化系统中空纤维膜分离性能的实验研究

采用大气环境模拟舱和地面实验平台来模拟机载膜制氮装置的工作环境,选择2种固定的出口质量流量,通过模拟不同的飞行高度及调整进气压力和膜工作温度,对机载膜制氮系统的分离性能进行了全面实验.实验结果显示,进气压力对分离性能的影响最大,而飞行高度和膜工作温度对分离性能的影响较小,此外,不同的出口流量也对分离性能有一定的影响.进气压力和温度增加均会使产品气的氧浓度降低,分离效率下降,且产品气的出口流量越大,进气温度对两者的影响也越大.当进气温度较高时,飞行高度对分离效率的影响与产品气的出口流量有关:当出口流量较小时,飞行高度越高,分离效率就越低,而当出口流量较大时,变化趋势则相反.     

P-Q阀可控液压系统单元的计算机控制

为适应复杂液压系统的压力、速度变化要求,通过对电液比例压力-流量复合阀(P-Q阀)的特性分析,研究以P-Q阀为核心元件,搭建与负载相适应的可控液压系统单元.该液压系统单元采用模糊PID控制策略,实现不同负载和不同速度的变化.仿真结果表明可控液压系统单元可满足工作状态要求.     

机场振动压路机液压系统动态性能检测方法

为改善现阶段液压系统动态性能检测通过选用静态检测时的技术指标与准确性指标,把检测到的瞬时值看作常量静态检测数据,得到的动态性能检测结果不合理,不适于动态性能检测的问题。为此,提出一种新的机场振动压路机液压系统动态性能检测方法。通过分析机场振动压路机液压系统控制原理,对振动压路机液压系统动态性能进行分析,在此基础上,设计一种机场振动压路机液压系统动态性能检测系统,将传感器看作数据采集元件,通过涡轮流量计对流量进行采集,利用提取输出电压信号随加载压力改变的特点,间接检测外界压力信号值,通过最小二乘法获取采集数字量与实际压力信号建的映射关系,对压力信号进行标定,通过A/D转换卡把仿真信号转换成数字信号传输至PC机,利用计算机软件完成数据分析和处理,研究出液压系统动态性能检测方法。结果表明,所提方法检测结果可靠,误差低。可见所提方法能够有效对动态性能进行检测。     

油膜轴承试验台液压加载系统压力控制特性分析

泵控内控式机液控制系统具有结构紧凑、无节流损失、发热量少、能效高的优势,可以满足油膜轴承的载荷施加,实现油膜轴承试验台液压加载系统的压力控制。为此,建立了泵控机液控制系统的压力控制模型,对恒压变量泵控系统进行研究,分析了影响系统动态特性的主要因素。通过MATLAB/Simulink对影响压力控制系统动态特性的主要因素进行了仿真分析。研究了不同调压弹簧刚度、控制滑阀流量增益的恒压变量泵出口压力动态特性。结果表明:增大调压弹簧刚度、减小控制滑阀流量增益可以提高系统稳定性。仿真结果验证了理论分析的正确性。     

高压安全阀特性分析

本文主要是从生产实际应用出发,概括地介绍了安全阀的简单工作原理,然后研究和分析安全阀的压力和流量之间的关系,并从压力和流量特性曲线中得出压力和流量之间的规律性。另外重点对安全阀的静态特性和动态特性进行了较为详细研究和分析。同时得出静态特性和动态特性曲线。     

基于AMESim液压剪板机的仿真与分析

以某液压剪板机为研究对象,对其液压系统进行理论计算,利用AMESim软件对其液压系统进行仿真,得出其运动学、动力学性能参数,分析液压剪板机传动系统的性能,得出其运动学、动力学规律;对液压剪板机动力输入液压泵参数进行正交优化试验,研究液压泵的流量和压力对传动系统的影响,找出液压泵流量和压力最优性能匹配参数。通过在原液压系统压料缸和柱塞泵之间添加一个定值输出的减压阀来稳定压料板材。     

转柱泵瞬时流量的理论推导及数值模拟

为研究转柱泵瞬时流量变化规律的影响因素,设计转柱泵的计算模型.按照其结构与工作原理,从理论上推导出瞬时流量的计算公式,采用动网格技术和编译自定义函数,并结合k-ε湍流模型,对转柱泵内部流场进行非定常数值模拟.结果表明:转柱泵瞬时流量理论计算的推导结果与数值模拟结果基本吻合,转柱泵的瞬时流量呈周期性脉动;泵进出口配流位置角度极为重要,若出口位置滞后,则产生闭死容积,液压腔内盘内压力迅速升高,并产生压力自由震荡,导致在数值模拟中瞬时流量每个周期会出现一段周期性、无规律的上下波动;除了外部尺寸参数以外,配流盘转角设置是转柱泵瞬时流量重要的影响因素.     

一种新的电液比例变量泵P-Q特性曲线测试方法

对开环加载测试方法进行数值仿真和试验验证的结果发现,电液比例变量泵P Q特性曲线在恒流和恒压段分别存在较大的滞环和振动,因此提出了系统压力闭环控制的测试方法.该方法根据泵不同工作模式下测试系统不同的加载要求,在恒流模式下通过PI调节实现压力控制,在恒压模式下通过PD调节削弱压力振动,并设计了可根据泵的工作状态自动调整控制策略及控制信号的自适应控制器.对闭环加载测试方法进行数值仿真和试验验证,结果表明,所提出的方法可有效消除测试过程中存在的流量测量误差和压力振动,对电液比例变量泵P Q特性曲线测试工作的改进具有实际意义.     

基于数值模拟的液压路径对汽车覆盖件成形的影响

针对汽车覆盖件在冲压过程中出现的破裂和变形不足问题,应用数值模拟方法,采用大型非线性动力显式分析软件ETA／Dynaform5．5,对大圆弧曲面、深拉深的汽车排气管零件充液拉深成形过程进行研究,分析液室压力变化对覆盖件成形性的影响规律。以覆盖件成形壁厚分布为评定标准,研究不同液压加载路径对成形质量的影响,获得合理的液压加载曲线,提高覆盖件的贴模性和刚度。模拟结果表明,汽车排气管充液拉深的最佳液压加载路径是：拉深初始液压力由0增加到1MPa,缓慢增加压力并稳定在5MPa,拉深后期压力快速增至35MPa后进行保压到拉深结束。获得的成形覆盖件质量较高,最小壁厚为0．868mm,壁厚分布较均匀。