大流量安全阀实验台液压系统设计与冲击加载模拟

为对大流量安全阀的性能进行分析和测试,设计了一种大流量安全阀的能器快速加载实验系统,并采用数值模拟方法研究液压系统的动态性能.采用AMESim搭建了实验台的液压系统模型,根据液压系统工作过程中的冲液阶段、加载阶段、测试阶段、卸荷阶段,对增压缸出口压力,安全阀流量、压力进行数值仿真分析,结果表明:增压缸出口的压力值为72.020 6 MPa时,安全阀开始工作,在冲击开始7 ms后,流量和压力在几次波动后趋于稳定,稳定后的流量为4 934.52 L/min.     

液压支架用大流量安全阀动态时间指标的分析与确定

本文论述了液压支架用大流量安全阀开启时间与煤层顶板下沉速度及立柱参数间的关系和压力稳定时间对液压支架疲劳强度及顶板维护的影响．确定了大流量安全阀开启时间和压力稳定时间两个动态性能指标的取值范围，为大流量安全阀的动态设计提供了必要的依据。     

安全阀升力系数试验研究和数值模拟

通过建立安全阀升力系数的测量装置,研究了安全阀开启高度对升力系数的影响。基于安全阀压力释放原理,构建安全阀数值模拟的三维CFD模型,计算了安全阀内部的压力场和速度场分布。计算与实验结果相比较表明,所建立的CFD模型可对安全阀排放过程进行定量分析,并可系统研究安全阀主要结构参数对安全阀升力系数的影响,优化安全阀的设计。     

外注式单体液压支柱的数字仿真

本文对外注式单体液压支柱的过渡过程进行了数字仿真,指出支柱的某些结构参数和工作参数的取值大小,对系统动态响应品质的不同影响,为液压支柱的设计和使用提供了新的参考依据。     

ADAMS在AJC系统仿真中的应用研究

应用CAXA软件对机械系统进行参数化实体建模,液压系统采用ADAMS/hydraulic液压模块进行可视化建模.在ADAMS环境下建立了1500型液压踏步系统的仿真模型,实现机械、液压与控制系统动力学联合仿真研究.在同一仿真界面下,准确计算出了液压缸的负载变化规律和液压缸的油压变化规律,讨论了不同参数对踏步控制系统的影响.     

液压支架用大流量安全阀研究

为了在大流量安全阀实际制造之前对其性能、行为、功能进行分析和评估,首先采用Pro-E建立大流量安全阀模型和液压支架用液压缸模型,再运用ADAMS/ Hydraulics模块建立液压控制系统,然后将两者结合起来设计出大流量安全阀试验系统.运用该系统能较好地对设计出的大流量安全阀进行检测.研究结果表明运用该方法很好的验证了大流量安全阀的最初设计参数的正确性,并达到产品生产的最优目标.     

基于电阻应变片式传感器的单体液压支柱密封检测系统

介绍了一种单体液压支柱密封检测系统，可对单体液压支柱做高、低压密封试验，系统前端检测元件采用电阻应变片式传感器。阐述了系统的设计方法和技术特点，指出该系统可提高煤矿单体液压支柱密封检测工作的自动化水平，具有很好的应用前景。     

单体液压支柱压力试验台可行性的推广

为保证单体液压支柱压力性能试验的可靠性,并检验支柱受压时三用阀溢流速度,新设计并制造出单体液压支柱压力试验台。该设备以乳化液泵为动力源,通过机架于油缸的巧妙配合,利用机架的定位及油缸的伸、缩力,给予单体支柱施加外部压力,即可完成单体压力试验,又能检验三用阀溢流速度及动作灵敏度。     

波动载荷下蓄能器组在液压驱动系统中的仿真研究

文章研究了采用蓄能器组来有效抑制工程车辆液压驱动系统压力冲击的方法,建立了工程机械液压驱动系统加入蓄能器组后的仿真模型,为工程机械液压驱动系统中蓄能器的选择和匹配以及深入研究泵控马达系统调速特性和动态特性在有、无蓄能器情况下的不同提供了参考;利用AMESim仿真软件与工程车辆多功能试验台进行仿真分析与实验验证。结果表明,对于工作在剧烈波动载荷下的工程车辆液压系统,应根据系统的压力变化幅度配置不同固有频率的蓄能器组,并分段配置各蓄能器的参数来加宽吸收压力波动的频率宽度和压力冲击范围。     

基于Inventor的多次曲线创建及其在叶片泵设计中的应用

应用Autodesk Inventor软件,分别以两种不同的设计方法对特殊复杂曲面的创建过程及相关设计的实用性和建模通用性进行探究,并用数学积分的思想进一步计算说明二者的之间的相关性和相似性.利用Inventor中提供的两种创建曲线的方法建立了液压系统中设计制造较为困难的叶片泵定子内高次曲线极坐标方程,并对其进行了二维参数化建模仿真设计,结果表明Inventor两种坐标环境切换模式对工业生产制造中高次复杂曲面的数模创建更具优越性.