豆胶胶合板的高频热压机理及胶合特性

采用高频介质加热技术,研究了不同含水率条件下的多层豆胶胶合板板坯温度场分布和水分迁移情况,以及单板涂胶量对豆胶胶合板胶合性能的影响。结果表明:在高频热压(频率为6.78 MHz,压力为1.0 MPa)过程中,板坯内部温度场分布均匀; 干燥效率呈现出从表层向芯层逐渐增加,即由里到外的干燥模式; 当单板双面涂胶量为400 g/m²时,胶层平均湿态剪切强度为0.83 MPa,高频热压时间仅为12 min。     

常规热压高密度干法纤维板内部温度的变化

采用常规热压方式对干纤维进行热压制造高密度纤维板,分析了热压温度、板坯含水率、板材厚度及板材密度与高密度纤维板中心层升温速度的关系。结果表明:水分汽化之前,热压温度越高,板材越薄或板材密度越小,其升温速度就越快,而板坯含水率对中心层升温速度影响很小;热压温度越高,板材越薄,板材密度越大或板坯含水率越高,则水分的汽化温度就越高;热压温度越高,板材越薄,板材密度越小或板坯含水率越低,板坯内水分的汽化时间就越短;板材越厚,板材密度越小或板坯含水率越高,则水分汽化后的回落温度就越低,热压温度对回落温度没有影响。水分汽化之后,热压温度越高,板材越薄,板坯含水率越高或板材密度越小,其升温速度就越快。     

PVAc乳液-改性油菜籽分离蛋白共混胶黏剂的制备

利用油菜籽分离蛋白(RPI)和聚醋酸乙烯酯(PVAc)乳液制备高性能无醛胶黏剂,代替部分醛类胶黏剂.通过正交试验考察RPI与葡萄糖质量比、改性RPI与PVAc乳液质量比、改性RPI与PVAc乳液共混温度、固化剂质量分数对共混胶黏剂剪切强度的影响,优化热压工艺.结果表明:共混胶黏剂的最佳制备工艺为RPI与葡萄糖质量比85∶15、改性RPI与PVAc乳液质量比7∶3、改性RPI与PVAc乳液共混温度30℃、固化剂质量分数3%;制备胶合板的最优热压工艺参数为热压温度140℃、热压时间1.5 min/mm、热压压力0.8 MPa、施胶量300 g/m2,胶合板干剪切强度为1.865 MPa,按照Ⅱ类板胶合板标准测得湿剪切强度为0.885 MPa.     

丙烯酸酯改性大豆蛋白制备胶黏剂

为有效提高胶黏剂的胶合强度,用丙烯酸酯接枝大豆蛋白进行乳液聚合反应,得到丙烯酸酯改性大豆蛋白胶黏剂;采用FT-IR表征产物,考察丙烯酸酯接枝大豆蛋白胶黏剂的固含量、黏度;通过正交试验确定胶黏剂制备、胶合板样板压制的最佳工艺条件.结果表明:改性大豆蛋白胶黏剂固含量为24.0%～27.3%,耐水性明显高于普通大豆蛋白胶;改性胶黏剂最佳制备工艺条件为p H在8.0～8.5,m(大豆蛋白)∶m(水)∶m(马来酸酐)∶m(引发剂)为80∶150∶3∶10,在该配比下胶合强度最好,胶合板的耐水性提高,胶合强度在0.70 MPa以上,均符合国家标准GB/T 9846—2004Ⅱ类胶合板要求;压制胶合板样板的最佳工艺条件为温度120℃、压强1 MPa、压板时间10 min,胶合板性能最佳,胶合强度达到1.12 MPa.     

酚醛胶胶合板老化性质的研究

<正>本文报道了加速老化试验对酚醛胶胶合板物理力学性能的影响。经加速老化试验APA D-1和D-5,V_(100),ASTM D1037-78后,酚醛胶胶合板的各项强度指标均明显降低,吸水率和吸水厚度膨胀率增大;性能降低的幅度随循环次数的增加逐渐减小,加速老化试验对九层胶合板静曲弹性模量的影响比静曲强度的影响大。加速老化试验D-5、ASTM、V(100)三个方法的条件剧烈程度相当。我国胶合板标准规定的工类胶合板试件处理条件的剧烈程度大致与ASTM 6循环加速老化相同。     

三聚氰胺改性脲醛树脂的合成及其在阻燃胶合板中的应用

用质量分数为18%(基于液体树脂)的三聚氰胺和不同缩聚度脲醛树脂制备了三聚氰胺改性脲醛(MUF)树脂,将聚磷酸铵及其他阻燃助剂与MUF共混后得到阻燃胶黏剂并用于制备阻燃胶合板。结果表明,当尿素与甲醛预先缩聚至水洗数为2.5～7.5时,所制MUF树脂的贮存稳定性良好;在MUF中阻燃剂质量分数小于80%时,胶合板的胶合强度满足国家Ⅱ类胶合板标准,甲醛释放量满足E1级标准;用该阻燃胶黏剂制备的阻燃胶合板,经锥形量热仪燃烧试验,其释热速率和释热总量较普通胶合板有显著下降。分析认为,将MUF树脂与聚磷酸铵阻燃剂共混制得的阻燃胶黏剂,其胶合性能和甲醛释放量满足国家标准要求;用该阻燃胶黏剂对胶合板进行表面处理阻燃性能良好。     

细乳液法制备大豆蛋白丙烯酸酯复合胶黏剂试验

利用细乳液聚合法制备大豆蛋白丙烯酸酯胶黏剂,并压制胶合板、检测胶合强度.通过正交试验确定最佳制胶工艺条件:m(大豆蛋白)∶m(丙烯酸酯)∶m(乳化剂)为1∶6∶0.04,温度80℃.制备的胶黏剂胶合性能最好,压制的胶合板达到GB/T 9846—2004Ⅱ类胶合板要求.     

特种绝缘箱用胶合板的热压工艺及低温处理性能

为了实现专业运输液化天然气(LNG)船特种绝缘箱用桦木胶合板的国产化,采用我国东北桦木及水溶性酚醛树脂胶黏剂压制LNG船用特种绝缘箱用胶合板。以热压压力、温度和时间3因素安排正交实验,以密度、弹性模量(MOE)、静曲强度(MOR)和剪切强度为指标,确定最优工艺为：热压压力1.2 MPa,热压温度140℃,热压时间1.0 min/mm。同时对桦木胶合板常态下,以及浸泡于液态天然气(-162℃),48 h后的MOE、MOR、剪切强度、厚度变化进行比较。结果表明：LNG船浸泡处理导致桦木胶合板MOE、MOR和剪切强度降低,试件厚度膨胀率为0.96%。压制的东北桦木胶合板与芬兰同样结构的桦木胶合板的性能比较表明,以优化工艺压制的东北桦木胶合板可以替代芬兰桦木胶合板用于LNG船绝缘箱。     

基于长白山臭冷杉胶合板强度的水性异氰酸酯胶黏剂配比

用水性异氰酸酯胶黏剂压制长白山臭冷杉胶合板,通过检测胶合板的胶合强度,分析聚乙烯醇(PVA)质量分数、甲苯二异氰酸酯(TDI)质量分数、乳化剂用量等因素对水性异氰酸酯胶黏剂胶合性能的影响.利用正交试验方差分析得出各影响因素间的主次关系为TDI质量分数PVA质量分数乳化剂质量分数.当PVA质量分数为10%、TDI质量分数为5%、乳化剂质量分数为30%时,水性异氰酸酯胶黏剂的胶合性能最好,胶合强度达到了0.79 MPa.     

基于响应面模型的胶接接头拉剪强度影响因素分析

通过建立胶接接头拉剪强度的有限元模型,预测接头拉剪过程中的胶层内部最大应力,基于胶层和钢板的材料特性、几何因素与胶层内部最大应力的响应面模型,分析了不同因素对胶接接头强度的影响规律.结果表明:胶层内部最大应力与钢板厚度呈负相关关系;胶层厚度和钢板屈服强度均存在使胶层内部应力最小的临界值;胶层内部最大应力与胶层屈服强度呈负相关线性关系,其斜率受到胶层厚度及钢板的厚度和屈服强度的共同影响.     

最优化方法在复合胶合板热压工艺中的应用

<正>复合胶合板是一种以单板为表层材料、定向刨花为芯层材料的新型结构胶合板,它在制造工艺流程中的热压工艺参数(温度、时间、压力、含水率等)的合理匹配,对产品的质量及生产率有着深远的影响。为此,作者用电子计算机对其主要工艺参数的实验数据进行优化设计,从而获得最佳结论。     

影响竹材复合板机械性能的主要因子

选用正交试验方案初步讨论了板子厚度、竹片厚度、热压时间、热压温度、板子密度、竹片涂胶量、刨花施胶量等七个结构和工艺因子与竹材复合板纵向静曲强度及平面抗拉强度之间的关系，结果证明：板子厚度、竹片厚度、板子密度是影响强度指标的最主要因子，刨花施胶量，热压时间对板子的力学强度也有较大的影响，而竹片涂胶量及热压温度在试验范围内对板子强度的作用较小。     

竹材胶合板的研究——Ⅱ.竹材胶合板的热压工艺

<正>竹材胶合板主要作为结构材使用,要求有良好的耐候性。研究表明:使用水溶性酚醛树脂胶作为胶粘剂能满足使用要求。胶合工艺中,由于竹片的硬度、厚度误差都比木材单板大,因此要求有比木材胶合板更高的单位压力方能获得良好的胶合质量。主要的胶合工艺条件是:热压温度140℃,单位压力3.0MPa,热压时间1.1min/mm,竹片的含水率<10％。     

成型工艺对废旧瓦楞纸箱制备包装材料性能的影响

 通过实验测试, 研究了利用废旧瓦楞纸箱制备高强度包装材料过程中, 成型工艺对制备材料性能的影响。结果表明, 在打浆度相同时, 热压压力的增大会使试样的抗张强度、断裂伸长率和弹性模量均得到提升, 而热压温度的升高只能使抗张强度和弹性模量得到提升;在热压温度165℃、打浆度35°SR、热压压力2 MPa 条件下试样的断裂伸长率最大, 150℃、27°SR、5 MPa 条件下试样的耐破度出现峰值;热压温度越高, 热压压力越小, 试样的挺度越好。综合考虑, 为了节约能源、缩短制备周期, 较优的成型工艺方案为:打浆度27°SR, 热压温度165℃, 干燥方式根据实际需要选择5 MPa 热压干燥或0.08 MPa 真空干燥。     

工艺参数对大豆基胶黏剂刨花板密度梯度的影响

按不同密度及热压工艺参数制备大豆基胶黏剂刨花板,在静曲强度、内结合强度、2h吸水厚度膨胀率等主要技术指标满足刨花板国家标准的前提下,检测断面密度梯度,研究影响大豆基胶黏剂刨花板密度梯度的主要因素.试验结果表明:刨花板密度梯度呈U型变化,表层密度大于芯层密度,表、芯层密度差较大;采用厚度规控制厚度的生产方式,在生产相同密度大豆基木质刨花板时,热压压力对刨花板密度梯度的影响最大.随着热压压力的增加,密度梯度呈增大趋势;其次是刨花密度;热压温度和热压时间对刨花板密度梯度的影响较小.     

大庆胶凝原油启动屈服应力研究

准确预测胶凝原油管道的启动压力,是实现热含蜡原油管道安全经济输送、避免“凝管”事故发生的关键问题。根据原油流变性研究中剪切率和屈服值的定义,提出了胶凝原油启动剪切率和启动屈服应力两个新概念。研究认为,对应热油管道最低临界启输流量,管道存在启动剪切率,对应启动剪切率的屈服应力定义为启动屈服应力。使用室内模型环道,对大庆胶凝原油的启动特性进行了实验研究。结果表明,原油析出的蜡晶对静态降温过程胶凝原油结构强度的作用远大于对动态降温过程生成结构强度的作用。原油静态降温幅度越大,新生长的结构越强。胶凝原油启动屈服应力的主要影响因素有启动温度、启动剪切率和静态降温幅度,它们之间的关系可用三元线性方程描述。     

电磁屏蔽碳毡叠层型胶合板的性能研究

【目的】基于叠层型电磁屏蔽结构模型,将电磁屏蔽碳毡与杨木单板叠层复合制备抗电磁干扰的电磁屏蔽胶合板。研究了电磁屏蔽碳毡的碳纤维填充量对该胶合板的电磁屏蔽性能与胶合性能的影响, 进而探究双层叠层型电磁屏蔽结构模型的可行性。【方法】采用同轴测试方法和抗剪实验分别测试了电磁屏蔽碳毡叠层型胶合板的电磁屏蔽性能和胶合性能,通过微观结构表征分析了碳纤维在电磁屏蔽碳毡内的网络搭接状况。【结果】当碳纤维填充量达到25 g/m²时,电磁屏蔽碳毡内开始形成“三维电磁屏蔽网络”。电磁屏蔽碳毡叠层型胶合板的屏蔽效能随着碳纤维填充量的增加而逐渐增大; 当碳纤维填充量为120 g/m²时, 双层电磁屏蔽碳毡叠层型胶合板的屏蔽效能为52.61～68.37 dB(100 kHz～1.5 GHz),达到中等屏蔽效果(60～90 dB)。在碳纤维填充量相同的条件下,双层电磁屏蔽碳毡叠层型胶合板的屏蔽性能优于单层电磁屏蔽碳毡叠层型胶合板; 前者的电磁屏蔽优势随着碳纤维填充量与测试频率的增加而逐渐减小。此外,双层电磁屏蔽碳毡叠层型胶合板的胶合强度大于单层电磁屏蔽碳毡叠层型胶合板的胶合强度。电磁屏蔽碳毡叠层型胶合板的胶合强度大于GB/T 9846.3—2004 Ⅰ类胶合板标准所规定的杨木单板最低胶合强度值(0.7 MPa)。【结论】电磁屏蔽碳毡的双层叠层复合有效提高了电磁屏蔽碳毡叠层型胶合板的电磁屏蔽性能和胶合性能,证实了双层叠层型电磁屏蔽结构模型的可行性。     

大庆胶凝原油启动屈服应力研究

准确预测胶凝原油管道的启动压力，是实现热含蜡原油管道安全经济输送、避免“凝管”事故发生的关键问题。根据原油流变性研究中剪切率和屈服值的定义，提出了胶凝原油启动剪切率和启动屈服应力两个新概念。研究认为，对应热油管道最低临界启输流量，管道存在启动剪切率，对应启动剪切率的屈服应力定义为启动屈服应力。使用室内模型环道，对大庆胶凝原油的启动特性进行了实验研究。结果表明，原油析出的蜡晶对静态降温过程胶凝原油结构强度的作用远大于对动态降温过程生成结构强度的作用。原油静态降温幅度越大，新生长的结构越强。胶凝原油启动屈服应力的主要影响因素有启动温度、启动剪切率和静态降温幅度，它们之间的关系可用三元线性方程描述。