矩形截面梁的疲劳裂纹形成寿命预估

用损伤力学推导了大范围损伤下的预估往复弯曲梁疲劳裂纹形成寿命的封闭解答,给出了确定损伤演化方程中材料常数的方法,说明了预估矩形截面梁疲劳裂纹形成寿命的方法.     

基于Solidworks的抽油杆疲劳损伤界限值计算

通过对含缺陷抽油杆的疲劳损伤力学研究,采用Solidworks软件的Simulation功能计算含缺陷抽油杆的最大等效应力,结合疲劳强度理可以确定含缺陷抽油杆的疲劳源界限值。相比于传统实验方法,本文的计算方法提高了疲劳损伤界限值研究的效率,这在实际应用中具有重大意义。     

抽油杆表面裂纹扩展寿命可靠性分析

在拉伸载荷的作用下,以Paris公式为基础,考虑几何修正系数f与裂纹尺寸a的内在关系,结合分段数值积分方法计算抽油杆裂纹扩展寿命,并应用Monte Carlo法计算不同类型表面裂纹扩展寿命可靠度.计算结果表明,在其他条件相同情况下,把裂纹处理为受深度比、纵横比两个参数控制的椭圆裂纹比仅受深度比控制的圆弧裂纹和直裂纹适应性更强;带有环形裂纹的抽油杆最先断裂;断裂力学中将各个参数作为确定值计算得到的临界裂纹扩展寿命不够准确,可能导致部分抽油杆还未达到临界裂纹扩展寿命就发生断裂.     

穿透裂纹纵横比表达式

本文对表面疲劳裂纹形状的试验数据作了一个统计分析,这些数据是在重复轴向拉伸和非平面弯曲之下,进行恒幅疲劳裂纹扩展试验所得到的。已利用现在的数据检验了以前所提出的穿透裂纹经验表达式的应用范围,若用现在分析中所确定的参数,证明这些表达式仍然适用。兹提出一个更简单的表达式,它具有充分的适用性并比以前提出的表达式具有更好的估算值。 符号名称 A:R_b的函数,A=C_1 C_2R_b B:R_b的函数,B=C_3 C_4R_b 式中的C_1、C_2、C_3和C_4是常数。 a:表面裂纹长度之半。 a_0:一个切口或一个集合疲劳裂纹表面长度之半的初始值。 b:裂纹深度。 b_0:一个表面切口或一个集合疲劳裂纹深度的初始值。 e、f和g:由裂纹形状的初始条件所确定的常数。 n:常数 t:板厚 R_b:弯曲应力组合参数,R_b=Δσ_b/(Δσ_m Δσ_b) Δσ_m:轴向应力范围(双幅) Δσ_b:弯曲应力范围(双幅)     

基于神经网络的疲劳裂纹扩展率的初步估算

采用基于神经网络的方法对压力容器疲劳裂纹扩展公式（Ｐａｒｉｓ公式）中的两个材料常数进行了估算,用人工神经网络建立一个学习系统,以获得各种材料的疲劳裂纹扩展率．通过计算和实验数据的比较,证明了利用神经网络进行疲劳裂纹扩展率的估算是可行的．     

抽油杆判废检测技术

抽油杆是抽油机井传递动力的必备工具之一。由于抽油杆在井下长期处于复杂、恶劣的工作环境中,将逐渐出现杆断、丝扣损坏等问题,为此,研制了抽油杆判废检测装置,检测抽油杆表面裂纹、腐蚀和磨损的状态,该装置能够适应Φ16mm—Φ25mm不同杆径的抽油杆判废检测需要,实现缺陷的精确分类,减少误判和漏判。室内疲劳验证40根杆,验证结果与现场检测分选符合率达到95%。     

管节点疲劳裂纹扩展规律和寿命估算

对Ｔ型管节点的疲劳试验进行分析，研究疲劳裂纹的扩展规律，用“柔度法”计算应力强度因子范围ΔＫ，确定材料常数ｃ，ｍ，提出并运用“直线－曲线模式法”估算管节点疲劳寿命，结果与试验吻合，具有一定的实用参考价值。     

抽油杆疲劳寿命可靠度计算

抽油杆作为抽油系统的重要部件之一,其疲劳寿命的可靠度严重影响整个抽油环节。由于抽油杆个体差异和各种随机因素的影响,其疲劳寿命具有分散性,需要通过统计推断对其进行分析。通过正态分布的统计方法对抽油杆疲劳寿命可靠度进行研究,从而为油田在选择抽油杆方面提供依据。     

抽油杆的疲劳失效分析与控制

抽油杆作为油气田开采中的关键部件之一其质量直接决定生产的效率。抽油杆的失效大部分是由于在波动拉伸应力的作用下而产生的疲劳破坏,对其进行疲劳失效分析并提出疲劳寿命的计算方法可以有效地提高抽油杆的使用效率。     

抽油机悬点最小载荷计算偏差对抽油杆柱受力状况评价的影响

抽油杆承受交变载荷 ,而交变载荷往往造成材料的疲劳损坏 ,杆柱的疲劳寿命与变载循环次数和变载幅度直接相关。因此 ,同一变载循环中最大及最小载荷的计算结果正确与否对杆柱疲劳分析有很大影响。对几种常用的载荷计算方法 ,包括 :考虑液柱惯性力的KemlerEmory方法 ,未考虑液柱惯性力的Mills方法 ,APIRP 1 1L中的推荐作法和考虑抽油杆自由纵振产生振动载荷的算法等进行分析发现 ,各种方法对最小载荷的计算结果偏差过大 ,这会对抽油杆柱的力学分析造成影响。根据载荷计算结果进一步探讨了抽油杆柱疲劳极限问题。     

基于有限元方法的抽油杆管磨损量预测

针对在斜直井、定向井、水平井等井中采取有杆泵采油作业时,由于抽油杆屈曲以及井眼弯曲导致抽油杆严重偏磨的问题,建立了抽油杆动态行为有限元分析方法。利用能量法原理,将抽油杆发生偏磨时产生的摩擦功与金属磨损消耗的能量联系起来,确定了有杆抽油系统杆管偏磨磨损量预测模型,利用有限元分析得到的接触力可以定量分析杆管柱的磨损量。结果表明,有限元方法模拟效果较好,可用于预测井下杆管偏磨情况,对油田采取合理的防偏磨措施具有重要的指导意义。     

玻璃钢抽油杆模拟缺陷微波无损检测信号的计算机分析

玻璃钢抽油杆由于其重量轻、弹性好、抗腐蚀等明显优点在世界各产油国得到飞速发展.但由于无法对玻璃钢抽油杆的缺陷进行科学的检测,降低了抽油杆的工作可靠性,限制了玻璃钢抽油杆的应用.本文使用反射法对玻璃钢杆的气孔缺陷进行检测,并进行计算机分析.对特征参数和气孔体积作回归分析.通过回归分析,发现缺陷信号波峰面积和气孔体积成正比关系,应用到其它杆件中,得出的结果与实际气孔的体积的相对误差在6%以内.     

抽油杆可靠性的试验研究

对抽油杆的可靠性试验研究表明.抽油杆的可靠性指标应以其安全使用寿命为准则.通过寿命试验对抽油杆可靠度进行了评价.重点讨论了抽油杆的寿命试验和加速寿命试验.提出抽油杆的寿命分散系数.并针对抽油杆的特点.介绍了抽油杆可靠性筛选试验和可靠性验证试验的主要步骤.并给出了应用实例.     

一种新的微动疲劳极限估算方法

对微动疲劳极限的估算方法进行了评述,并提出了一种新的微动疲劳极限估算方法;与其它方法的不同之处在于它把多轴疲劳强度估算方法引入微动疲劳强度的估算之中,同时考虑了磨损损伤的影响。     

抽油杆荧光探伤微机控制系统

每年有大量的抽油杆需要定期检测和维修,以保证抽油机的正常运行。本文介绍了抽油杆荧光自动探伤微机系统的硬件和软件,该系统运行可靠,可节省大量人力物力。     

耐温型碳纤维拉挤复合材料连续抽油杆的制备和性能研究

针对国内石油开采的抽油杆长期耐温使用的需要，研究了4种不同树脂基体的碳纤维拉挤复合材料的抽油杆样品，采用DSC分析了4种树脂基体的固化特征，通过力学性能和动态热机械分析了所得的4种碳纤维抽油杆样品的力学性能和耐热性能，并初步进行了碳纤维抽油杆的动态服役和实验室模拟的介质腐蚀静态实验。结果表明：制备的，种具有不同耐热等级的碳纤维抽油杆，可满足国内深井和超深井石油开采的抽油杆的耐温要求，具有良好的力学和耐温性能。     

超高强度抽油杆的可靠性增长试验

本文对超高强度抽油杆的可靠性增长试验进行了研究.通过可靠性增长试验.发现并改进20CrMo钢超高强度抽油杆的薄弱环节.加速了该产品的开发进程.并使其疲劳性能指标达到了美国同类产品的水平.研究表明.国产超高强度抽油杆在工艺改进前后,其疲劳寿命均服从对数正态分布,两者标准差相同,但对数寿命均值有明显的差别;其可靠性增长的规律可以用Duane模型描述.     

铝合金抽油杆柱深抽的初步研究

机抽井深抽是恢复油井产量行之有效的措施,为解决钢质杆深抽时驴头负荷、曲柄扭矩和杆柱应力过大的问题,我国西部某油田提出了使用铝合金抽油杆的设想。本主根据抽油杆柱设计理论导出了深抽杆柱各级下入深度的公式;对不同工艺参数配合下的计算结果进行了对比分析,对铝合金抽油杆柱用于深抽的可行性进行了初步研究。     

滚动轴承疲劳故障的在线监视和诊断技术

本文研究振动诊断方法在滚动轴承疲劳故障在线监视和诊断中的应用。 文中指出:通过在轴承寿命试验机上所作的大量试验发现,当轴承疲劳后,在作为其二次效应的振动信号中,除存在已为国内外学者指出并广为使用的“通过频率(又称冲击振动发生间隔频率)”和“高频冲击脉冲”两种信息特征外,还存在另一种位于中高频段的鲜为人知的重要信息特征——某“高频峰群”。 本文对该高频峰群的形成机理、影响因素及检测方法进行了初步研究,并利用这种新的信息特征研制了“以带通滤波器或以精化信息特征DDS模型谱分析法为主体的两种轴承疲劳故障在线监视和诊断装置。     

钢丝绳抽油系统的行为预测

对钢丝绳连续抽油杆采油系统的行为预测技术进行了研究 ,指出在钢丝绳进行过预拉及锻打工艺处理后 ,该系统的行为预测可按有杆抽油系统的预测方法进行 .给出了该采油系统的行为预测模型 .通过实例分析 ,指出下部加重杆的配置原则是 :在确保下行程正常的前提下 ,尽可能采用大直径加重杆 ,以减少钢杆数量 ,提高作业效率 ;而且在这种情况下泵的超行程易于形成 ,在产量、节能及减小系统载荷等方面均处于较优工作状况 ;避免使用小杆径加重杆 ,从而减少钢杆根数