扁钻加工过程的分析模型

钻尖的几何参数对扁钻的切削性能有着显著的影响。文中对扁钻对主切削刃和横刃的几何角度进行了精确的分析，并建立了主切削刃的轴和和扭矩的计算模型，在该模型中考虑了切削速度和进给速度沿主切削刃变化的影响，可应用于任意钻尖角的扁钻加工过程的分析，研究和试验表明，主切削刃的轴向力和扭矩的预测值与实际加工的测量值具有较好的一致性。     

扁钻加工过程的分析模型：1.基本钻削模型和流屑角的计算

大直径镶片式扁钻与传统的扁钻相比，结构上有了很大的改进，切削性能获得了较大的提高，已开始批量地应用于ＣＮＣ机床。扁钻加工中主切削刃为沿半径方向前角，刃倾角和切削速度均变化的斜角切削。把主切削刃的斜角切削看作是一系列宽度狭窄的斜角切削排列起来，从而推导出主切削刃的总切削功率为包含切屑流屑角的函数表达式。应用切屑沿切削功率最小方向流出的原理和数值分析的方法求出流屑角。计算的流屑角与试验测量结果是相吻合     

Si3N4基陶瓷刀具切削45钢切削参数优化

【目的】Si₃N₄基陶瓷刀具被广泛应用于难切削材料的连续或间歇切削，研究陶瓷刀具的角度和切削用量对分析Si₃N₄基陶瓷刀具切削性能的影响规律及优化切削参数选择具有重要意义。【方法】通过正交仿真试验来研究Si₃N₄基陶瓷刀具切削45钢时应力场和温度场变化，确定Si₃N₄基陶瓷刀具切削45钢时刀具角度和切削用量。【结果】刀具前角选择1°和-3°，主偏角选择30°和45°，后角选择0°和5°，刀具刃倾角选择-2°和0°。【结论】刀具角度优化选择前角γ₀=-1°、后角α₀=0°、刃倾角λ_s=-2°、主偏角K_r=30°。切削用量推荐参数为切削速度v为100-150 m/min、切削深度a_p=0.15 mm、进给量f=0.15 mm/r。     

切削方向毛刺生成机理及其控制

以切削运动和刀具的切削刃为基准对切削方向毛刺进行了分类,并对其生成机理及主要影响因素进行了实验研究和相应的理论分析,揭示出切削方向毛刺的主要形式及其形成过程,给出了表示切削方向毛刺产生撕裂时的重要物理量——界限切削深度叫α_pI.同时,还提出了抑制切削方向毛刺的若干措施,开发出了几种控制或减小切削方向毛刺的新方法.     

影响机械加工表面质量的因素及处理

一、表面粗糙度对机械加工表面质量的影响 1.切削加工的影响.在对工具进行切削时,所留下的切削层残留面积和几何刀具形状相同,都是刀具几何形状的复映,切削加工的影响如图1所示.     

涡旋压缩机气体力与结构参数的关系

涡旋盘结构参数影响涡旋压缩机所受气体力的大小。本文通过建立涡旋盘所受的气体力数学模型,选取切向气体力Ft、径向气体力Fr、轴向气体力Fa及其标准偏差为分析目标,以试验研究分析气体力与结构参数的影响关系,为减少自转机构与动涡旋盘间的摩擦力,建立基于考虑气体力作用下主传动系统动平衡及涡旋压缩机结构参数优化拓展了思路。     

切削时段钻头工作角度变化的研究

在轴向振动钻削过程中,各切削参数的变化对钻头的工作角度会产生很大影响.由于刀具是断续切削的,所以首先求解切削的起终点,进而计算在切削时段内刀具的工作前后角,结合金属切削理论,分析加工参数的合理性,给出了振动钻削参数选择的理论依据.     

旋转压滤机滤室流场仿真分析与试验研究

建立了旋转压滤机滤室的3D工作模型，利用FLUENT软件对旋转压滤机滤室的工作模型进行了仿真分析，在过滤介质表面与旋转叶片的表面的关键截面间，比较了不同半径关键截面上的无因次速度分布状态，并对不同半径关键截面处的三个方向的无因次速度，即周向、径向和轴向无因次速度进行比较与分析，得出无因次速度分布规律，此外，对旋转压滤机的旋转叶片的扭矩进行了实测，与仿真结果十分接近     

轴向振动钻削过程及其切屑长度分析

对轴向振动钻削理论进行了系统的分析,论述了各参数的关系及对加工过程的影响.给出了断屑条件、切削长度的计算方法,在各种条件下实测值永远小于理论值,但相差很小.为快速选择合适的轴向振动钻削参数,实现深孔的顺利加工与自动化加工奠定了理论基础.     

正交铺设层合圆柱曲板的蠕变损伤分析

研究了含初始几何缺陷的复合材料层合圆柱曲板在轴向压力作用下的蠕变损伤行为，基于Timoshenko-Midlin板理论和Boltzmann线性叠加原理，建立了含初始几何缺陷的复合材料正交铺设层合圆柱曲板的非线性蠕变损伤平衡方程，且应用有限差分法和迭代进行求解，算例中，具体讨论了几何非线性和横向剪切变形对复合材料层合圈柱曲线蠕变损伤行为的影响。     

振动钻削的局部断屑特性

该文打破了传统上一直认为零相位差振动钻削不能断屑和这种情况下振动钻削效果不明显的错误观点.理论和试验证实了零相位差及其邻域内的振动钻削在一定条件下可以实现断屑,尤其特殊的是还可以实现局部断屑.而且在钻削铝等软质金属材料的小深孔时,1/2局部断屑的切屑处理效果最佳,从而为这类材料的小深孔钻削提供了新的切屑处理方法,同时也丰富了振动切削的理论.     

基于有限元的麻花钻钻孔过程研究

为了研究麻花钻钻孔成形机理,将麻花钻的钻孔过程划分成三个阶段.采用有限元分析软件Deform3D对麻花钻的钻孔过程进行仿真研究.对仿真过程中涉及的相关技术与关键参数的设置进行了分析,通过建立钻孔有限元模型,模拟麻花钻钻孔过程中切屑的形成,分析了麻花钻钻孔过程中切削力的变化规律,并对钻孔过程中切削温度和刀具磨损的分布情况进行了预测.     

分形在钻头磨损切削力特征提取中的应用

针对钻削过程切削力的变化特点,提出一种用分维数描述信号复杂性的新方法.从工程应用角度介绍了离散时间序列盒维数和信息维数的计算方法,通过对三种仿真信号分维数的计算,揭示出分维数与信号复杂程度之间的内在联系,并通过实验研究了刀具在整个磨损历程中切削力信号分维数的变化规律.结果表明:随着钻头磨损的增加,切削力信号分维数呈下降趋势,运用切削力信号的分维数特征可有效实现钻头磨损状态的监测.     

基于功率谱小波分解的神经网络钻头磨损监测

在钻削过程中,钻削力功率谱与钻头磨损之间具有较强的相关性,被广泛用于钻头磨损监测,但是关于功率谱特征的提取和识别一直没有很好解决.文中采用小波变换对功率谱进行多层分解,提取低频分解系数作为功率谱的包络信息,从而实现对功率谱特征的提取和压缩,并利用BP神经网络对功率谱小波低频分解系数进行融合,实现钻削过程钻头磨损状态的智能识别.试验结果表明:该方法可有效实现功率谱特征提取,经训练的神经网络具有较高的识别精度和推广能力.     

基于薄壁件变形分析的铣削加工瞬态力学模型研究

对薄壁件加工变形问题进行了分析,指出了建立力学模型的重要性及进行变形分析对力学模型的要求;在分析现有文献有关力学模型的基础上,对各模型的优缺点进行了评价,并针对性地进行了改进;根据薄壁件变形特点,结合切削试验在不同的切削区域分别建立了切削力模型,并进行了试验验证.     

基于组合优化理论设计单钻头打孔机生产效能模型

对孔型加工及走刀方式进行分析,基于离散空间的组合优化理论建立了求解最短路径与刀具转换的动态优化模型,并利用Matlab软件结合蚁群算法研究了该类问题的常用求解算法．从而设计出单钻头作业的在最短行进时间和最少作业成本前提下的最优作业线路,即刀具转换方案．     

用计算机求冲裁件压力中心和冲裁力的通用程序

本文根据冲裁件图形节点和圆弧圆心的坐标值及圆半径,编制了计算机通用程序。适合于求一切冲裁件压力中心和冲裁力。可供模具设计人员等参考。