基于TRIZ和QFD的弯曲机概念设计中的QFD分析

针对目前弯曲机使用中存在的调整费时费力、加工缺陷等问题,基于TRIZ和QFD理论对现有弯曲机进行概念创新设计,综合并分析基于TRIZ和QFD理论方法各自特点后,拟采用先对顾客需求进行QFD分析,以求找出最优的方案设计,继而用QFD的分析结果来指导TRIZ的改进实施,以期达到更完美的效果。本文主要阐述QFD分析阶段主要问题和结果。     

基于TRIZ/QFD/FA 的产品概念设计过程模型

为提高设计效率,在计算机辅助概念设计过程中实现创新设计.通过对TRIZ创新理论原理、质量功能配置(QFD)等设计方法的研究与运用,提出了基于QFD、功能分析(FA)和TRIZ的概念设计过程的集成模型.分析了如何规范从设计需求分析到设计方案提出等一系列过程,给出了各阶段解决具体问题的方法和工具,并对简单纺纱机构进行了实例分析,达到了预期效果.     

基于QFD、TRIZ和Taughi的交通标志设计方法

为了使交通标志的设计更趋于人性化,避免过于生硬的设计造成出行者的不便,从出行者的角度出发,利用QFD、TRIZ理论和田口方法,将三种理论的精髓运用于交通标志的设计,并且提出了基于QFD、TRIZ和田口方法的设计模型,将用户需求数据转化为矩阵,再利用TRIZ和田口方法解决设计中的矛盾问题和参数设计问题。创造性地将产品设计的经典理论运用于标志设计,将人的需求与设计结合起来,解决了板面面积和容量的冲突问题,并量化分析此方法的可行性。     

质量功能展开技术及其应用

QFD是一种顾客驱动产品设计与开发或服务设计的方法论。结合了QC七大工具的优点,直观的将顾客的需求转化到产品设计工艺。本文通过市场角度,结合系统的观点,对QFD模型进行层层展开分析。并结合事例和相关软件对QFD模型进行了事例的分析与应用。作到理论结合实际。为从事新产品开发人员提供了一种新的思路。     

基于合作博弈理论的汽车概念设计优化方法

将质量功能展开(QFD)与合作博弈理论相结合,提出一种汽车产品顾客满意度和成本优化设计的新方法.该方法主要包括:通过市场调查和QFD分析,获取顾客需求并转化为技术需求,建立顾客满意度水平评价模型;再通过确定博弈方、博弈效用和博弈策略分组,将顾客满意度和成本的多目标优化问题转化为合作博弈理论模型;然后采用联盟博弈的Shapley值法求解最优值.最后,通过某汽车车门开发示例计算与传统方法进行对比,验证了本文所提出方法的有效性.     

AHP-QFD综合模式在行星齿轮减速器多目标优化设计中的应用

文章介绍了质量功能展开(QFD)是一种将顾客需求进行多层次的演绎与变换,最终实现基于需求的产品方案设计及技术设计方法;为了弥补QFD方法需求变换中的主观片面性,将层次分析法(AHP)引入QFD应用过程中,对需求进行分析并得到不同需求的重要度,进而进行优化设计,以行星齿轮减速器的多目标优化设计为例,验证了AHP-QFD设计方法的实用效果.     

基于质量功能展开的产品规划模型

分析了传统QFD规划方法存在的问题,在系统考虑工程特性自相关矩阵影响的基础上,通过定义修正关系矩阵的概念,以顾客满意度最大为目标函数,建立了一个非线性QFD规划模型·并将该模型应用于乳化炸药包装机质量改进·工程实践表明,该模型能够充分利用质量屋中各个组成部分的信息权衡、优化质量屋中存在的各种矛盾和冲突,确定工程特性目标值,利用同一资源实现多种目标,使所设计的产品在有限的资源约束下能最大限度地满足顾客需求·     

基于三角模糊数TOPSIS与TRIZ的产品设计研究

针对当前产品需求评价和创新设计中存在的问题,提出了一种集成逼近理想解排序法(TOPSIS)与发明问题的解决理论(TRIZ)的产品设计方法,应用TOPSIS法,结合三角模糊数对产品需求进行综合评价,根据评价指标重要度的排序结果确定产品设计要解决的关键问题,应用TRIZ的系列参数与发明原理解决产品设计的创新问题,提出具体的产品设计方案。基于三角模糊TOPSIS与TRIZ的设计方法,集TOPSIS的评价优势与TRIZ的创造优势于一体,为产品创新设计提供了完整的评价和创新流程。通过插座设计实例验证了该方法的可行性和实用性。     

多目标优化的Nash议价模型及其在工程特性目标值确定中的应用

有效地将顾客需求转换为产品工程特性和质量因素是现代企业在设计新产品时的一项重要任务。做为顾客驱动型的方法,质量功能展开(Quality function deployment,QFD)在产品的研发阶段将顾客需求传递给工程特性。工程特性目标值的确定一直是质量功能展开研究的热点问题。考虑到工程特性目标值的确定实质上是一个多目标优化问题,以各个优化目标为博弈方,建立了解决多目标优化问题的Nash议价模型。最后,以汽车设计为例,说明了所建模型的可行性和有效性。     

QFD与FMEA相结合的需求重要度确定方法

质量功能展开(QFD)方法与故障模式及影响分析(FMEA)技术以不同的思维方式指导产品的质量设计.通过对QFD方法与FMEA技术优缺点的分析,将二者进行技术整合,借助于QFD分析判断,挑选出对产品的用户需求至关重要的质量特性,确定其重要程度;而通过与QFD技术结合,FMEA对选出的关键部件进行故障模式及影响分析,确定其潜在影响,鉴别设计上的薄弱环节,从而将FMEA中的信息透过基于故障模式的需求重要度直接地反馈至质量层中,获得了新的、更合理的用户需求重要度排序.具体实例详细验证了该整合框架模型的有效性和优越性,说明了两者的整合应用可以充分发挥各自的优点,弥补各自的不足.