平面凸轮的计算机辅助测量

凸轮是复杂的精密机械零件，不管是采用先进的数控加工时的首件检验还是普遍加工时的检验，利用常规检验工具和仪器测量凸轮有关尺寸和参数，工艺计算复杂，测量效率低，对于精密凸轮，测量精密度也往往达不到要求。本文介绍利用微机型工具显微镜对凸轮轮廓采样，计算机按程序自动进行工艺计算和数据处理，打印输出（或显示）凸轮的有关尺寸和参数，实现了凸轮的计算机辅助测量，大大提高了凸轮的测量效率和精度。     

空间凸轮机构虚拟设计系统的实现

利用Visual C 和OpenGL编程相结合，开发出一个能够对空间凸轮机构进行虚拟设计的系统．该系统能够模拟空间凸轮的设计过程，实时显示生成空间凸轮的三维图形，具有输出凸轮的各种参数、对凸轮基本参数进行优化及与用户进行动态交互的功能，还能够模拟凸轮机构的运动过程，以便于用户对设计结果进行检验．理论分析和试验结果表明，采用该系统对空间凸轮机构造行设计，生成的各种参数更加符合用户的要求，从而降低了产品的生产试制成本，缩短了产品的设计开发周期．     

基于高次多项式的高速汽油机顶置凸轮特性

针对高速汽油机双顶置凸轮轴设计，建立了高次多项动力凸轮特性研究的数学模型，给出了相关系数的计算表达式．以进气凸轮的设计为例，计算获得了高次多项式动力凸轮型线，并研究了高次多项动力凸轮中不同幂指数对凸轮特性的影响．随着各阶幂指数的增大，凸轮型线的丰满系数和最大正加速度逐渐变大，而最大速度则逐渐变小．最后采用多自由度模型计算了凸轮经动力修正后的运动学及动力学特性．结果表明，采用高次多项式动力凸轮用于高速汽油机凸轮设计，能够获得相对平稳的气门运动特性．     

恒排量往复泵凸轮副接触应力数值仿真

为了提高恒排量往复泵凸轮副的使用可靠性，以现场试验为基础，用ANSYS有限元系统对凸轮副的接触应力进行了数值仿真计算。数值仿真结果表明，凸轮曲线曲率的突变可造成接触压应力增大，使凸轮整体寿命降低42％以上；凸轮副的摩擦使接触面产生大切向拉应力和剪应力，促使表层和亚表层同时产生初始裂纹。文中还对凸轮副提出了改进措施。     

高速盘式凸轮的优化和动态设计

本文应用九阶多项式表达凸轮的外形曲线，根据实际设计要求，用优化方法确定该多项式的系数及凸轮机构的结构参数；讨论了系统弹性对凸轮轮廓和接触应力的影响，并且提出了对凸轮轮廓进行修正的方法。     

基于遗传算法的凸轮升程误差修正

为进一步提高凸轮磨削加工精度，针对凸轮磨削产生的升程误差进行研究，采用遗传算法对凸轮升程误差进行修正。实测凸轮升程值通过 C 市第一机床厂提供的软件调整相位误差，将凸轮升程误差与升程值通过小波变换获得二阶差商光顺值。最后以凸轮升程曲线二阶差商光顺值为目标，利用遗传算法对凸轮升程误差进行修正。实验仿真表明，该方法可以获得光顺的凸轮升程值。     

凸轮机构动力学分析的仿真研究

提出了运用领导 具技术对凸轮机构进行动力学分析的方法，介绍了在simulink下的凸轮机构仿真过程，通过一实例得出：该方法具有运算简便、精度高、速度快等特点，同时，通过对仿真参数的修改，可进行凸轮机构的参数优化，在凸轮机构设计过程中，可大幅提高其设计精度和效率。     

新型凹圆弧底从动件凸轮机构

根据弹性力学的赫兹应力理论，提出了一种从动件结构形状为凹圆弧底的新型盘状凸轮机构。对这种新型凸轮机构的理论基础、凸轮轮廓曲线的作图法与解析法设计方法和步骤、有关基本尺寸参数的选定等问题进行了详细论述。通过实例计算证明此种新型凸轮机构能够显著降低凸轮高副的接触应力，减少磨损，延长寿命，因此较之传统的凸轮机构更加适合现代机械高速重载的要求。     

平面滚柱凸轮机构的数学描述

该文从平面滚柱凸轮机的共性研究出发，引入输入，输出广义坐标的概念，用微分形式的矢量函数方程描述平面滚柱凸轮机构滚柱与凸轮之间的数学关系，推导出了平面滚柱凸轮机构凸轮曲线方程组的一般形式。在推导和计算过程中，该文以滚柱轴心相对凸轮运动的轨迹为核心和桥梁，将平面滚柱凸轮机构的数字描述分成密切相关的２个部分，使得正、反面设计计算的思路明确，便于用计算机进行平面滚柱凸轮机构复杂凸轮曲线的设计计算。这种思考     

凸轮磨削力变化产生的振纹及其消除方法

本文通过对凸轮运动的分析，找出了凸轮在磨削过程中，由凸轮磨削力的变化所产生振纹的规律，并提出了如何消除凸轮振纹的方法。     

表面粗糙度对内燃机配气凸轮—挺杆副弹流润滑的影响

考虑到表面粗糙度和配气机构动载荷的影响，利用Ｐａｔｉｒ和Ｃｈｅｎｇ的平均流动模型描述凸轮－挺杆副表面润滑过程，研究了不同的表面粗糙度等参数对凸轮－挺杆副润滑状态的影响，详细分析了凸轮－挺杆副表面微凸体接触压力的变化过程，从而揭示了粗糙度对凸轮－挺杆副表面润滑状态的影响。     

表面粗糙度对内燃机配气凸轮－挺杆副弹流润滑的影响

考虑到表面粗糙度和配气机构动载荷的影响，利用Ｐａｔｉｒ和Ｃｈｅｎｇ的平均流动模型描述凸轮。挺杆副表面润滑过程，研究了不同的表面粗糙度等本数对凸轮－挺杆副润滑状态的影响，详细分析了凸轮－挺杆副表面微凸体接触压力的变化过程，从而揭示了粗糙度对凸轮－挺杆副表面润滑状态的影响。     

一种特殊的球面凸轮及其设计

所述圆锥滚子球面凸轮机构中，滚子锥面的顶点与凸轮球面的球心重合。用球面坐标建立了此种凸轮工作廓面的解析设计方程和压力角公式。为此种凸轮的设计和数控加工提供了理论基础。指出该凸轮机构具有如下优点：a)凸轮的工作廓面为可展直纹曲面，因而便于加工。b)凸轮与滚子的接触线为直线。c)在整个接触线上，凸轮与滚子之间皆为纯滚动，且压力角都相等。     

基于曲率分段的发动机凸轮磨削步长优化算法

提出一种改进凸轮磨削加工效率和精度的新算法.该算法根据加工精度要求，利用砂轮相对凸轮转角的运动轨迹的曲率计算各加工转角下的最大允许转角步长，并对凸轮加工转角进行分段，优化加工转角步长和转速.与恒转速法相比，有效减少加工中的冗余步长，提高加工转速，改善加工效率，并避免恒转速法在凸轮上升段及下降段与缓冲段相接处的精度不足及砂轮架加速度过大所致的响应滞后问题，保证凸轮加工精度和加工效率.     

基于Matlab的地毯簇绒机横动等径凸轮设计

横动等径凸轮是地毯簇绒机的重要部件．根据地毯簇绒花纹所需，研究地毯簇绒花形与横动凸轮设计之间的数学关系，提出凸轮设计的方法及要点，最后应用Matlab软件进行横动等径凸轮设计的计算及修改，使凸轮的设计精度和速度得到提高，并为凸轮的分析和数控制造提供数据．     

凸轮磨削产生振纹原因的探讨

本文通过对凸轮在磨削过程中，由于磨削力的变化而引起凸轮表面振纹原因的分析，找出了磨削力的变化规律及其对凸轮精度的影响，并提出了解决的问题办法。     

间歇分度凸轮的计算机辅助制造

本文研究利用计算机辅助制造（ＣＡＭ）技术加工间歇分度凸轮。首先分析凸轮机构空间啮合原理，计算机辅助设计凸轮曲线，曲面和凸轮机构。然后用Ｃ语言编制数控前、后置处理软件ＣＡＭ－ＰＲＣＯ，完成凸轮曲线、曲面的数控自动编程，模拟加工刀具运动轨迹，最后实现计算机辅助设计和计算机辅助制造的一体化。     

配气凸轮的概率设计初探

使用概率法对内燃机配气凸轮进行设计和分析，计算平面挺拉升程、速度和加速度的公差变化规律，讨论加工精度对凸轮型线的影响．     

凸轮曲线切线包络加工方法的研究

通过对凸轮曲线加工方法的研究，提出了凸轮曲线切线包络加工方法的原理，并且对此方法进行了定量分析，为机械加工企业使用通过机床加工高精度凸轮曲线提供了有效的方法。     

凸轮传动的失效与摩擦学分析

凸轮传动主要被应用于机械控制系统，控制精度是其凸轮机构设计的主要内容，初始精度是由凸轮廓线的精确设计来保证，摩擦磨损问题是凸轮传动系统正常工作的重要条件，是凸轮传动失效的重要因素，决定系统的使用寿命。综述和分析凸轮传动的失效方式及摩擦学设计的基本问题。