一种高速开关阀控的油门伺服系统

研究用于遥控履带车辆的高速开关阀控油门伺服系统．遥控履带车辆的车速性能指标由油门伺服系统控制油门开度实现．油门伺服系统的执行机构选用高速开关阀控液压油缸，由电控单元通过调节脉宽控制．对油缸的运动特性以及高速开关阀的开关性能进行分析，针对油缸运动的非对称性和高速开关阀的开启响应滞后的特点，设计了具有非对称控制参数和时间滞后补偿的静态积分PD控制器．实验结果表明油门伺服系统的性能优良，能够实现遥控履带车辆的车速控制要求．     

一种由PLC控制的液压起重系统

液压顶升同步控制系统不仅要完成多油缸顶升同步控制、防降锁定和故障自动保护,而且还要有很强的施工现场适应性和系统可靠性。本文提出一种同步顶升系统:采用设置主从令缸的控制方法,把油缸柱塞位移作为反馈控制信号,由可编程序控制器调节相应比例流量阀的流量来实现同步顶升。结构上,将比例流量阀组做成缸旁阀块,有效地减少了流体传动对同步控制精度的影响。实践证明本系统特别适用于不可吊装结构且有一定精度要求的液压同步顶升。     

挖掘机器人阀控缸系统RBF神经网络参数辨识

为提高液压挖掘机器人工作装置轨迹规划控制精度,减小按照理想模型进行控制的阀控缸系统存在的控制误差,获得更接近实际状况的阀控缸系统控制模型,采用RBF神经网络方法,建立含阀控缸系统待辨识参数及Jacobian信息的线性方程组.以挖掘机斗杆油缸为研究对象,经实验获得油缸进回油压力、斗杆倾角参数,辨识出阀控缸模型中阀的增益系数kq、体积模量Eoil和内泄漏系数Cli.最后通过对阀控缸系统进行力控制实验对比研究,验证了采用辨识参数的系统模型控制精度较好,有很强的鲁棒性.     

单片机在可控硅控制系统中的应用

本文对可控硅触发电路提出了一种新的设计方法,即采用单片机的一个定时器,三位输出口,外加同步信号检测器和触发信号的驱动电路,构成一个简单实用的三相可控硅触发器,触发角的大小由外部控制信号决定,触发脉冲的宽度由软件参数控制。从而完成可靠、准确地触发。     

气动脉宽调制开关位置伺服系统驱动模式的研究

为了提高气动脉宽调制（PWM）开关位置伺服系统的控制性能，以及降低稳态纹波，提出了采用2个由PWM驱动的两位两通高速开关阀控制单作用气缸工作腔的充-排气构成系统。考虑到由PWM驱动的开关阀的动、静态特性及充-排气特性的不对称性，因此提出由稳态压力 来确定阀的最大过流面积、差动PWM及同步驱动的驱动模式，理论分析和仿真实验表明，系统能够避开阀的非线性工作区，有效抵消稳态谐波，从而提高了控制性能，降低了稳态纹波。     

液压蓄能石油修井机速度调节阀的设计

液压蓄能修井机速度调节阀主要由提升油缸、先导阀和高压节流阀组成，本文对其运动进行了分析，并对设计进行了详细说明。现场应用表明，该阀调速性能好，操作方便，动态响应快。     

Mealy型序列检测电路的研究和改进

通过对传统数字逻辑教材的序列检测器设计的研究,指出工作时的输出波形不合理,具体表现在待检测序列最后一位信号出现但时钟尚未有效时,检测器已输出检测结果,合理波形应该是待检测序列最后一位信号出现并且时钟有效,检测器才输出检测结果。经过对设计过程的分析和软件仿真,造成该问题的原因是电路采用Mealy型设计方法,输出受输入和触发器的状态控制,输入的变化即刻影响到输出。本文提出一种摩尔型(Moore)的序列检测器设计方法,输出仅受触发器的状态控制,QuartusII软件的仿真和实际的电路测试验证了设计的有效性和输出波形的合理。     

KIDD机组液压系统特点、维护和故障处理

<正>KIDD机组是金隆铜业有限公司2007年从加拿大引进的最先进的阴极板剥离装置,自动化程度比较高,配置了装载机器人、卸载机器人、90度搬运机器人和堆垛机器人等。整套装置应用了大量液压系统,包括执行元件油缸和液压马达,各种方向控制阀、流量控制阀、压力控制阀等,系统由液压泵站集中供油。虽然液压系统比机械和电子系统故障发生率低,但如果使用管理维护不当,     

直接序列扩频多址通信系统中线性多用户信号检测器研究

提出了通过非线性优化求解线性多用户检测器中线性变换矩阵的一种方法，并分析了其性能．计算结果表明：①在理想功率控制条件下，这种检测器的误比特率小于传统多用户信号检测器和解相关多用户信号检测器的误比特率；②在抗“远—近”效应方面，这种检测器强于传统检测器，而弱于解相关检测器     

变速定量泵加负荷传感阀液压系统的建模与性能仿真分析

对变速定量泵加负荷传感阀液压系统的建模与性能仿真分析,应用"变频器+电机+定量泵+LS(负荷传感阀)技术"的液压试验装置;介绍了试验装置的结构与原理;在AMESim软件中,建立泵控油缸位移调节仿真模型,进行了系统负荷传感压力闭环流量调节控制、泵控油缸闭环位移调节控制。通过仿真分析得出:在多执行器实验装置中"变频器+电机+定量泵+LS"系统的输出功率随着负载的变化而变化;定量泵流量随着负载的减小而减小,实现节能的目的;该液压试验装置具有油缸位移闭环PID控制功能、实现定量分析研究液压系统动态特性的目的。     

内燃机缸盖振动信号建模与仿真

针对现有内燃机振动信号采集方法存在的问题,提出一种通过建模仿真来模拟内燃机不同工况振动信号的方法。首先,建立内燃机配气机构动力学模型及气缸模型,分别用来模拟不同间隙气门的落座力及气缸压力;其次对内燃机缸盖进行模态分析,提取前30阶振型及其对应的频率;最后采用有限元法建立内燃机缸盖模型,借助气门落座力及气缸压力仿真结果对缸盖振动进行模拟仿真。利用缸盖振动的实测信号对其模拟信号进行验证,结果证明模拟方法有效可行。     

基于振动信号的柴油机气门间隙异常故障诊断

为探讨简易诊断柴油机气门间隙异常的有效方法,采用柴油机缸盖表面的振动信号进行试验研究。采集了柴油机在不同气门间隙下的振动信号,用时域法和频域法相结合的分析方法对故障特征信号进行分析,得出了气门间隙异常的频率特性和判断依据。结果表明,采用振动检测技术可以实现不拆卸配气机构就可简易诊断柴油机气门间隙异常故障。     

四气门直喷式柴油机进气过程缸内流场的模拟研究

利用缸内三维流场测量装置,运用热线风速仪在稳流模拟试验台上研究了四气门直喷式柴油机进气过程的缸内流场特性,并与两气门直喷式柴油机进行了比较,揭示了四气门直喷式柴油进气涡流的形成过程及气门开度对其影响的变化规律。两气门直喷式柴油机进行涡流主要由进气门轴线至气缸轴线附近的强气流产生,缸内主涡流出现在进气门下方,副涡流较弱;四气门直喷式柴油机的进气涡流主要由气缸周边处的强气流产生,缸内主涡流出现在两进气     

模糊PD控制器在电液伺服阀控制系统中的应用

应用模糊控制原理设计先导式电液伺服阀的模糊PD控制器,采用AMESim软件建立伺服阀的仿真模型,采用Simulink软件建立PD控制器和模糊PD控制器的仿真模型,通过AMESim/Simulink联合仿真得到伺服阀在两种控制方式下的阶跃信号响应曲线。仿真结果表明,与常规的PD控制器相比,模糊PD控制器能够提高控制精度,有效改善伺服阀的性能。     

水压锥阀阀口气穴数值模拟与可视化研究

气穴是研制水压阀存在的主要难题。认识阀口形状与气穴的关系,避免产生气穴现象极其重要。应用有限体积数值计算方法针对阀座倒角长度变化对水压阀阀道内流场的影响进行数值模拟和可视化研究,得到了一些有益的结论:倒角长度的改变对阀口间隙以及阀芯锥面与柱面相接的地方的负压会产生比较大的影响。     

内燃机高低压示功图测量误差分析

分析气门落座冲击、压力基准线确定、触发信号始点相位等对内燃机高、低压示功图测量分析的影响，根据气门落座引起的干扰信号可以间接确定气门关闭相位,提出根据充气效率、转速等参数来确定气缸压力基准线．     

伺服阀滑阀阀口系数影响因素分析

分析电液伺服系统中液压缸活塞位移、液压刚度、阀口开度、外负载刚度及阀芯与阀套间径向间隙对伺服阀阀口系数的影响。采用工作点线性化的处理方法,通过引入液压缸负载力方程,给出零开口电液伺服阀滑阀流量-压力系数和流量增益的计算公式,并对其影响因素进行分析。结果表明,在液压缸全行程中,流量-压力系数会随着液压缸活塞位移、外负载刚度及阀口开度的增加而增大,其中流量-压力系数随液压缸活塞位移的增大呈抛物线增长,其最大值约为最小值的2倍;流量增益随着液压缸活塞位移、外负载刚度的增大而减小,其中流量增益随液压缸活塞位移的增大而近似呈线性规律减小,其最小值约为最大值的1/2;阀芯与阀套间径向间隙对阀口系数随液压缸活塞位移变化率的影响不大;阀口系数在液压刚度取最小值附近时存在突变;同一液压刚度值可对应2个不同的液压缸活塞位移,分别对应的阀口系数值相差非常大。     

异形断面盾构切削机构分析

开发合理的切削机构是异形断面盾构的关键技术之一 .提出一种三杆切削机构 ,它在原有圆形盾构刀盘上加装可控制的伸缩机构 ,完成任意断面的切削 ,结构简单实用 .介绍了异形断面盾构切削机构的控制方式 ,分析了阀控液压缸和滑阀计量马达两种控制方式 ,前者结构简单 ,控制容易 ,但需要一个较长的位移传感器 ,而且信号需通过滑环传递 ,难以保证信号准确性 .后者可以保证得到精确的信号 ,但其液压系统的泄漏会影响精度 ,需要采取补偿措施 .最后对三杆机构的伸缩速度进行了分析 ,由此可确定控制机构的马达、油缸等参数 ,以便进行正确的选型 ,为异形断面盾构机械提供设计依据 .     

分体式磁流变阻尼器设计

为了降低磁流变阻尼器的维修难度,提高磁流变阻尼器的工作可靠性,设计了分体式磁流变阻尼器．该阻尼器由液压缸和磁流变控阀组成．磁流变控阀的内部包含阻尼通道和励磁线圈．通过对磁流变控阀的控制实现阻尼器输出力的控制．介绍了分体式磁流变阻尼器的工作原理．以最大输出力为490N的分体式磁流变阻尼器设计过程为例,给出了磁流变控阀的设计过程和结构参数．     

基于AMESim和Matlab/Simulink联合仿真的模糊PID控制气动伺服系统研究

在AMESim中建立气动伺服阀控非对称缸的系统模型。以S函数的形式导入到Simulink中的模糊PID控制系统模型中,进行AMESim和Matlab/Simulink联合仿真研究。与无PID控制的同一系统的AMESim仿真结果进行对比分析,模糊PID控制改善气动伺服系统的响应性能。