金属零件激光直接快速成型制造技术实现

以圆拄形金属零件激光直接快速成型为实倒,阐述了激光直接快速成型技术工艺参数的确定方法,并给出数控平台移动位移、驱动速度、驱动加速度与脉冲、脉冲频率、脉冲频率变化率之间的对应关系.以VC6.0为二次开发平台,采用PCI1240运动控制卡和步进电机驱动器对步进电机的旋转运动进行控制,以完成被加工零件需要的平面由线扫描运动和分层间歇运动.     

数控钻铣床控制系统分析

文中介绍了一种基于PLC(可编程控制器)的数控钻铣床控制系统,该系统利用PLC丰富的脉冲控制指令实现对数控钻铣床各轴的步进电机的速度和位置控制,数控加工指令由PC机经串口通信传送给PLC,控制PLC的脉冲控制指令参数,实现加工控制.PLC应用在数控铣床后,使电气控制系统的硬件电路得到了简化,便于安装调试和维护,提高了电气控制系统的可靠性.     

步进式电弧螺柱焊枪及控制系统的研究

在深入研究电弧螺柱焊过程及传统电弧螺柱焊枪的基础上，提出了一种全新的设计思想，以此研制开发了步进式电弧螺柱焊枪及其控制系统．焊枪的机械结构部分以步进电机为动力机构，以螺旋传动装置为运动机构主体，实现了电弧螺柱焊所需的螺柱运动过程；控制系统以MCS-51单片机为主控元件，实现了对焊枪及焊接过程的控制．螺柱提起高度、送下深度、提起和送下速度等焊接参数的设定由程序控制，减少了人工调整的随机误差；同传统电弧螺柱焊枪相比，此焊枪的参数调节具有相互独立的特性，送下深度可以在更大范围内调整．     

线切割粗精复合加工智能化脉冲电源的设计

提出了线切割粗精复合加工的概念，研制成功了线切割粗精复合加工智能化高频脉冲电源．该电源中设有工艺参数数据库，具有自选加工规准的功能．解决高速走丝线切割加工中高的切割速度与低的加工表面粗糙度不能同时兼顾的矛盾．     

基于ST72141的无位置传感器电机控制系统中检测方法的研究

对基于ST72141的无位置传感器电机控制系统中的反电动势直接检测方法进行改进，并分别给出了在低速或低压以及在高速时新方案的检测原理和方法．研究表明，采用这两种方法的结合，能够拓宽电机运转速度范围，系统稳定可靠，性能良好，应用于加工系统，可使加工精度提高一个数量级．     

旋转插补原理研究

提出基于旋转进给速度的数控插补原理和方法．基于五轴数控加工的运动的分析，提出了旋转插补及相关的概念，讨论了线性进给速度与旋转进给速度之间的关系，针对参数曲线，建立了沿曲线的角弧长导数与旋转进给速度之间的关系，基于泰勒级数展开构建了参数曲线的旋转插补方法及算法．     

曲面零件外表面磨削加工全过程模拟与误差分析

基于MATLAB软件具体模拟了曲面工件外表面磨削加工的全过程并进行了加工误差的分析.通过建立两套坐标系,以最短加工时间为原则建立数学模型,分析工件外母线方程为抛物线的曲面加工过程,合理预留磨削进刀量并选取了加工基准,采用圆柱体砂轮,利用插补原理中的逐点比较法,把所要加工的工件外表面等分为19285个微元环,利用坐标变换原理,求出外母线上每一个微元点运动之后的坐标位置,依次模拟出了实际加工轮廓线;并模拟出了每Δt=0.15 s时刻在x轴方向上的进给量和在y轴上的进给量的曲线,以及绕转轴的旋转角度,计算出了在每个Δt伺服周期内的单个微元的位移量,由步进电机的脉冲当量得到每个微元所需的步进电机的脉冲个数.自主划分时间段,并计算了三组步进电机各自应发出的脉冲数和脉冲数在该时段的分布.最后分析了此加工工序选取微元时的舍入误差、插补误差和脉冲当量分配不均引起的累计误差.     

电火花加工数控脉冲电源问题研究

介绍了电火花加工原理,分析了电火花加工数控脉冲电源特点和数控脉冲电源结构图,从两方面研究了数控脉冲电源适应控制问题,为提高电火花加工数控脉冲电源控制效果提供了依据。     

数控等离子切割机切割枪自动高低调节系统

分析等离子电弧切割过程,通过弧压采样电路将采样电压信号经A D转换送入单片机,由I O口输出控制信号经直流脉冲宽度调速电路控制切割枪高低调节电机,可实现数控等离子切割枪自动高低调节控制.     

数控抽油机井的诊断数据处理

简要介绍了我国首创的数控抽油机．经过对现场的诊断测试的结果进行了数据处理，得出了数控抽油机井悬点速度与时间关系曲线和电机扭矩与转速关系曲线．前者证明符合预设的数控抽油机运动规律；后者也与变频调速器的说明书大体一致．本文利用其运动规律对多级杆柱进行了优化设计．     

相贯线焊接坡口数控切割的变步长控制算法

针对目前数控等离子切割机进行管端相贯线焊接坡口切割过程中切割速度设定的控制策略方面的不足,为了达到保证被有效切穿的情况下提高切割加工质量的目的,通过对割炬姿态控制数学模型的建立和分析,提出变步长相贯线的插补控制算法,使数控插补过程中的步长随着切割厚度的变化而改变.理论分析和仿真结果表明,采用该算法能使切割速度自动适应切...     

细丝二氧化碳焊接焊炬高度自动控制系统的研究

设计了一种以MCS－8051单片机为核心的焊矩高度自动控制系统,该系统以焊接电弧为传感器检测焊炬高度,用MCS－8051单片机为主控元件进行实时控制,由BF－75型步进电机及其相应的驱动电路实现焊炬高度的调节,实现了空间复杂曲面或曲线气体保护金属极电弧焊（GMAW）焊炬高度的闭环控制。     

基于旋转电弧传感方式的焊接机器人路径生成方法

介绍了一种空间全位置焊接条件下的焊枪姿态自动规划方法.系统以旋转电弧传感器和工业机器人为平台而采集焊接电流数据,通过对电流处理,提取焊枪的姿态和焊缝的位置信息,据此计算机器人的运动轨迹;使焊枪自动跟踪平滑的三维焊缝,并随焊缝调整焊枪姿态;同时根据不同情况调整焊接参数,在焊缝终点自动结束焊接过程.最后,基于工业机器人的实验数据仿真,验证了所设计方案的可行性和有效性.结果表明:焊枪姿态自动规划方法可以自动跟踪三维焊缝和自动调整参数,且不需要另外附加传感器,使其成本降低和系统的复杂程度简化;焊枪姿态自动规划方法使得生产更加自动化,且前进速度均匀,焊接角度有保证,对提高焊接质量很有益.     

管端相贯线坡口切割割炬位姿控制

针对管端相贯线坡口切割过程中存在三维空间曲面加工问题，研究割炬轨迹的保证和姿态的选择是获得良好加工质量的关键．利用空间解析几何原理，建立了管-管。管-板及管-管、板相贯带坡口切割时割炬位姿控制数学模型．提出了最大Z坐标原则求管-管、板相贯线坡口切割割炬轨迹的方法．对管-管、板相贯线坡口切割实例进行了割炬位姿控制仿真分析，研究了在不同相贯段时割炬位姿和两面角、坡口角以及割炬姿态角等相关参敷的数学表达式，理论研究表明在拐点处割炬姿态的转变应分多步进行，从而保证拐点处的切割质量．为管端相贯线坡口精确数控切割提供了理论基础．     

多管相贯坡口曲线数控切割割炬姿态控制函数的重构

针对数控切割多管相贯的焊接城口曲线时,曲线产生位置的不连续和切矢的不连续的问题,给出多管相贯坡口曲线数控切割割炬姿态控制的数学模型,研究用三次样条曲线进行光顺的算法,得出算法实现的计算机程序框图,通过实例验证算法的可行性,并对重构前后的函数进行仿真.理论分析和仿真表明,该重构算法在保证焊缝间隙可控的前提下,实现了对姿态...     

海洋石油平台管件加工的精确几何建模

结合目前国产数控相贯线切割机普遍配备双倾角构型割炬的技术特点,对传统管材切割工艺进行了改进.通过对传统切割工艺中的几何近似部分进行精确几何建模,获得精确几何解,并通过双旋转自由度构型的割炬,完成基于该精确几何解的切割角精确切割.仿真实验表明:相对于传统的近似切割工艺,该切割角精确切割工艺可有效减少管件端面的有效切割长度,提高了切割速度和时间效率,且切割出的管材端面更符合曲面的几何性质,有利于焊接面之间的曲面匹配度.     

基于模型的机器人管道自动焊接系统

论述了一种以焊缝几何模型和焊接过程模型为基础的管道机器人自动焊接系统，通过对管道定位机构（工件定位器）和焊接机器人的运动协调控制，使得在整个焊接过程中，焊缝相对于重力始终保持于最佳方向，同时焊枪相对于焊缝也保持在最佳方位上。文章首先介绍了系统的总体概念，接着详细讨论了工件定位器和焊接机器人的运动控制算法，最后通过实验和仿真验证了系统的可行性。     

成衣生产中毛纺织面料缸差及裁损问题的研究

分析了成衣生产过程中因毛纺织面料的缸差和裁损对裁剪工艺的影响，提出了处理面料的缸差及降低裁损的方法．同时指出，要做好从面料仓库到裁剪车间的衔接，以及从裁剪车间到缝制车间的衔接．为服装企业在生产过程中节省面料，加快工厂的生产周期，提高效率提供依据．     

管材切割机的研制

针对国内对薄壁圆形管材的切割效率低,工人劳动强度大等缺点,设计了一种新型的管材切割设备.该装置采用工件旋转、割炬固定的激光切割工作方式,结果表明可以提高加工精度,提高生产效率,实现自动化生产.     

PCC步进式水轮机调速器

提出了一种PCC步进式双调节水轮,机调速器，它直接产生正反转脉冲控制步进电机，用PLC内部高速计数器测频，在PLC调速器中实现性能测试功能，用高级语言开发实时多任务调控软件，具有PLC的高可靠性，C编程的灵活性和IPC的实时性。